A circularidade do asfalto
Monitoramento digital ganha espaço ao ampliar a precisão da reciclagem, reduzir desperdícios e transformar a própria estrada em fonte de matéria-prima para novas obras viárias
Foto: WIRTGEN
Uma rodovia deteriorada já não sinaliza entulho a remover. Sob a ação de recicladoras, parte da estrutura existente pode voltar ao ciclo produtivo no próprio local da obra, pois a máquina é capaz de cortar, fragmentar, incorporar água e ligantes e homogeneizar o material em uma única passagem. Ao eliminar etapas de retirada, transporte e reposição, a solução encurta a obra e reduz o trânsito de caminhões entre a pista, jazidas, usinas e áreas de descarte. Mas esse ganho depende de algo menos visível que o porte do equipamento.
Em modelos mais recentes, a precisão nasce da leitura contínua do que acontece sob o equipamento. Sensores e controladores eletrônicos acompanham o avanço e a profundidade de trabalho, ao mesmo tempo que verificam o esforço e a rotação do rotor e ajustam a quantidade de água, emulsão ou espuma de asfalto ao volume efetivamente processado. Assim, a recicladora deixa de funcionar apenas como um conjunto hidráulico-mecânico e passa a orientar a execução, corrigir parâmetros e registrar a produção.
É claro que a tecnologia não corrige um projeto inadequado, mas reduz a variabilidade do trabalho e aproxima o resultado em campo do definido em laboratório. É nesse ponto que controle de processo e conectividade, embora complementares, cumprem papéis diferentes. A telemetria oferece ao gestor uma visão da máquina ao longo da jornada, indicando localização, horas trabalhadas, consumo e alertas. A automação, por sua vez, interfere na qualidade da camada enquanto a recicladora avança.
Avanços mais relevantes estão na convergência entre digitalização da mistura, automação e assistência ao operador. Foto: WIRTGEN
Ao relacionar a velocidade e a profundidade de trabalho ao volume processado e à dosagem de fluido, o sistema pode corrigir a marcha antes que a carga do motor saia da faixa eficiente. A homogeneidade da mistura, portanto, não nasce do relatório produzido depois da obra, mas de pequenas correções feitas durante toda a passada.
Para Vinicius Neukamp, especialista de produtos da Wirtgen para a América Latina, os avanços mais relevantes estão justamente na convergência entre digitalização da mistura, automação e assistência ao operador. Recursos como o Mix Assist e o Wirtgen Group CoPilot, ele garante, ajudam a configurar o processo e mantêm os parâmetros sob acompanhamento ao longo do trecho. “Na prática, isso resulta em maior padronização da mistura, menor dependência da experiência individual do operador e mais repetibilidade entre diferentes frentes”, afirma.
A busca por estabilidade também orienta as recicladoras Cat RM600 e RM800. Nelas, o controle automático de carga observa o esforço do motor e, sempre que necessário, ajusta a velocidade para preservar simultaneamente o ritmo de produção e a qualidade da mistura. O especialista de pavimentação da Caterpillar, Edgar Aguayo, explica que a dosagem de água ou emulsão pode seguir diferentes referências. “O operador define a aplicação pelo volume a cada minuto ou metro quadrado e, quando o serviço exige, utiliza um percentual da densidade do material como base”, diz. “Fora da câmara de mistura, o VisionLink prolonga o acompanhamento ao reunir os dados em uma visão operacional que ajuda a identificar períodos ociosos, acompanhar o consumo e planejar a manutenção.”
Visão operacional ajuda a identificar períodos ociosos, acompanhar o consumo e planejar a manutenção. Foto: CATERPILLAR
Para Rubens C. de Brito, gerente de produtos de pavimentação e compactação da XCMG, a dosagem não pode permanecer fixa quando a própria condição de trabalho varia ao longo da pista. A cada mudança de velocidade ou volume processado, o sistema precisa recalcular a aplicação para evitar falta ou excesso de aditivo. “As tecnologias reduziram ações manuais, imprecisões, super e subdosagens, promovendo uniformidade e eliminando desperdícios e retrabalhos”, resume.
Nos modelos da série XLZ, por exemplo, esse princípio se estende do controle de profundidade e nivelamento à injeção eletrônica dos fluidos. Painel digital, telemetria e sistemas inteligentes de direção e tração completam o conjunto.
JAZIDA
O ganho mais expressivo, contudo, não decorre apenas da dosagem apriomorada do ligante. Começa quando a estrutura deixa de ser tratada como resíduo e passa a integrar a solução. Em determinados projetos, praticamente todo o material pode retornar à nova camada. A partir do diagnóstico, incorporam-se apenas os elementos necessários para recuperar as propriedades, como cimento, emulsão ou espuma de asfalto, além de água ou estabilizantes. Com isso, evita-se a remoção integral da estrutura, para depois recompô-la com grandes volumes de agregados virgens.
Para os especialistas, nenhuma técnica responde de maneira indistinta a todas as patologias. Foto: XCMG
Desse modo, a pista assume uma função próxima a uma jazida no canteiro. Como o material fresado permanece no trecho e os agregados novos deixam de percorrer longas distâncias até a frente de serviço, diminui-se a circulação de caminhões e, com ela, o consumo, as emissões e o desgaste dos acessos. A menor interferência no tráfego é outra consequência dessa cadeia mais curta. Os dados registrados pela recicladora ajudam a documentar quanto foi produzido e reaproveitado, criando uma base objetiva para relatórios ambientais.
Neukamp, porém, evita transformar esse potencial em um percentual universal de economia. O resultado depende da estrutura encontrada, da solução de engenharia escolhida e da disponibilidade de materiais em cada região, diz ele. A mesma cautela vale para a redução de carbono. Para medi-la, não basta conhecer o volume tratado pela recicladora. É necessário reconstruir o caminho que seria percorrido no método convencional, considerando de onde viriam os agregados, para onde seguiria o material removido e quantas viagens seriam necessárias entre pista, usina, jazida e descarte.
Somente quando essa logística evitada é combinada ao combustível e aos equipamentos mobilizados, o benefício pode deixar o campo da percepção e, de fato, aparecer como indicador de CO2. Até por isso, a comparação econômica não pode terminar no preço dos insumos. A solução mais vantajosa é revelada quando se observa o ciclo completo da intervenção. Uma obra executada em menos tempo libera a via mais cedo, reduz a permanência da sinalização e diminui tanto os desvios quanto a quantidade de equipamentos mobilizados. Ao reaproveitar a estrutura, ainda pode dispensar áreas de empréstimo e descarte.
Solução combina dois tambores que trabalham em sequência para remover e desagregar o revestimento deteriorado. Foto: FREMIX
A esse cálculo, Brito acrescenta os custos de licenciamento, o impacto da produção de novos materiais e o desempenho esperado ao longo da vida do pavimento. Em muitos casos, portanto, a economia surge da soma de etapas que deixam de existir, e não de uma rubrica isolada. Essa amplitude de ganhos não elimina a necessidade de diagnóstico. Segundo Valmir Bonfim, sócio-fundador da Fremix, nenhuma técnica responde de maneira indistinta a todas as patologias. “O método de restauração deve ser bem estudado”, pondera. “Sempre que possível, é preciso atacar a gênese do problema e evitar intervenções paliativas.”
A empresa trabalha com usinas móveis de reciclagem a frio KMA. Na entrada dos silos, uma peneira retira os grumos de tamanho indesejado. Na saída, a alimentação volumétrica segue os percentuais do projeto, juntamente com o controle de CAP e fíller. Esse arranjo busca preservar a curva granulométrica definida para a mistura. Bonfim reconhece que a reciclagem in situ reduz sensivelmente a logística, mas avalia que a execução simultânea de várias etapas torna o controle mais complexo que em uma usina.
Para intervenções restritas às camadas superficiais, a Fiori apresenta outra abordagem. Instalada em uma máquina portadora, a Simex ART 1000 GEN II combina dois tambores que trabalham em sequência. Enquanto o primeiro remove e mistura o revestimento deteriorado, o segundo desagrega o material até que atinja a condição adequada para retornar à faixa. Nesse percurso, a dosagem do agente rejuvenescedor acompanha a profundidade e a velocidade do serviço, enquanto uma grade controla a granulometria de saída.
Poucas variáveis influenciam tanto o resultado da operação quanto o espaçamento das linhas de corte. Foto: SIMEX
De acordo com André Penso, supervisor comercial da empresa, a mistura regenerada fica pronta para ser nivelada e compactada, sem receber massa asfáltica virgem. A aplicação, no entanto, tem limites claros: destina-se à recuperação funcional do revestimento e não substitui a reconstrução de estruturas comprometidas em profundidade.
ESTRUTURA
Se a recicladora recompõe o material, cabe à fresadora preparar o caminho da intervenção. Girando contra o sentido de avanço, o tambor faz com que os bits penetrem no revestimento e retirem uma camada cuja largura, profundidade e textura devem responder ao objetivo da obra. Em uma frente, isso significa remover completamente o asfalto deteriorado; em outra, basta corrigir ondulações ou criar a aderência necessária ao recapeamento.
Há ainda serviços voltados a restabelecer o perfil longitudinal da via ou produzir RAP com características adequadas ao reaproveitamento. Entre as variáveis dessa arquitetura, poucas influenciam tanto o resultado quanto o espaçamento das linhas de corte. Quando os bits são dispostos mais próximos uns dos outros, cresce o número de ferramentas que atuam sobre a mesma faixa – e a superfície tende a apresentar textura mais fina. À medida que o espaçamento aumenta, o tambor privilegia a retirada de grandes volumes e produz material mais graúdo. Largura, profundidade e disposição das ferramentas completam essa equação, que precisa compatibilizar o acabamento desejado com a potência disponível, a velocidade de avanço e o desgaste aceitável.
Rotores de fresagem grossa suportam a retirada de camadas espessas e podem alcançar 330 mm. Foto: XCMG
A partir dessa relação, Brito organiza as configurações mais usuais. Em tambores padrão, o intervalo de 15 a 20 mm entre as linhas de corte favorece a remoção rápida das camadas. Quando o material é menos resistente e a prioridade está em reduzir a demanda de potência, versões econômicas ampliam essa distância para cerca de 25 a 30 mm. O movimento inverso ocorre nos trabalhos de precisão. A fresagem fina reduz o espaçamento para a faixa de 6 a 8 mm, enquanto a microfresagem aproxima ainda mais as ferramentas, geralmente entre 3 e 5 mm, para corrigir pequenas deformações e recuperar a textura sem alcançar as camadas inferiores.
Embora os valores mudem conforme o fabricante e a aplicação, a lógica permanece: quanto maior a densidade de corte, mais delicado tende a ser o acabamento. A Caterpillar oferece essa variação em rotores com larguras de 1 a 2,5 m, escolhidos conforme o porte da máquina e o tipo de serviço. Aguayo explica que, nas pequenas profundidades em que se busca uma superfície bastante regular, a microfresagem concentra um número maior de ferramentas sobre a faixa.
Na extremidade oposta, os rotores de fresagem grossa suportam a retirada de camadas espessas e podem alcançar 330 mm, dependendo da dureza do pavimento. O Sistema K Cat admite ferramentas de carboneto ou diamante e utiliza mecanismos de remoção rápida dos dentes, solução pensada para que a mudança de aplicação ou a substituição de componentes interrompa a produção pelo menor tempo possível.
Sistemas reforçados ampliam a resistência do conjunto, mas não tornam dispensáveis a limpeza, a inspeção e a troca de bits no momento certo. Foto: CATERPILLAR
O efeito dessas diferenças aparece na pista. Para retirar o revestimento antes do recapeamento ou avançar sobre camadas que precisam ser substituídas, a fresagem padrão oferece a combinação mais direta entre profundidade e produção. Se a base permanece íntegra e o objetivo é receber um tratamento delgado, a fresagem fina regulariza a superfície sem impor uma remoção desnecessária.
A microfresagem atua de maneira ainda mais seletiva sobre perfil e textura e, em situações específicas, entrega uma condição final que dispensa nova cobertura. Quando o material retirado seguir para reciclagem, a escolha deve considerar também a granulometria do RAP, pois fragmentos excessivamente graúdos ou desuniformes dificultarão seu processamento posterior.
Uma configuração inadequada cobra seu preço em mais de uma etapa. Se um tambor muito fechado é levado a uma remoção pesada, a máquina avança menos, consome mais e desgasta ferramentas para produzir um acabamento que o serviço não exige. No sentido contrário, linhas de corte muito abertas deixam sulcos em intervenções superficiais, comprometem a regularidade e podem obrigar a equipe a repetir a passagem. A escolha incorreta dos bits amplia o problema, porque a perda de geometria aumenta a vibração e transfere esforços aos porta-bits e ao próprio tambor. Mais grave é tentar resolver com fresagem uma deterioração que nasce na base ou na sub-base: troca-se o revestimento, mas preserva-se a origem da falha.
Precisão nasce da leitura contínua do que acontece sob o equipamento com o uso de sensores e controladores eletrônicos. Foto: WIRTGEN
A largura do tambor deve seguir a mesma lógica de adequação ao trecho. Grandes faixas abertas favorecem conjuntos mais largos, capazes de elevar a produção e reduzir o número de passadas. Em áreas urbanas, junto a sarjetas e tampões ou nos acessos e valas, máquinas menores perdem volume por avanço, mas ganham a agilidade necessária para contornar interferências. A produtividade real, nesse caso, não está apenas na quantidade retirada por hora, mas no conjunto que evita manobras, correções e passadas adicionais.
BITS
Embora pareçam consumíveis simples, os bits traduzem no pavimento toda a energia entregue pelo tambor. Deles dependem a penetração no material, a textura resultante e boa parte da vibração e da potência exigidas da máquina. Por isso, sua vida útil não cabe em uma referência universal de horas. Um agregado abrasivo ou de alta dureza pode acelerar o desgaste, assim como a presença de concreto, a falta de refrigeração ou uma profundidade incompatível com a velocidade de avanço. A própria heterogeneidade da pista interfere: em trechos que receberam sucessivos tapa-buracos, a ferramenta pode encontrar materiais de resistências muito diferentes no espaço de poucos metros.
Para que esse desgaste ocorra de maneira uniforme, cada bit precisa girar livremente dentro do porta-bit. Quando poeira e material compactado restringem o movimento, a ferramenta passa a atacar o pavimento sempre pelo mesmo lado. O resultado é um desgaste assimétrico que consome prematuramente a ponta e o corpo e, se a operação prosseguir, alcança o holder, cuja substituição custa bem mais. A água pulverizada durante a fresagem ajuda a interromper esse ciclo. Além de conter a poeira, ela retira calor das pontas e limpa a região de encaixe, favorecendo a rotação de 360º.
Foto: CATERPILLAR
A pista costuma denunciar quando o sistema de corte perdeu eficiência. O acabamento se torna irregular, a vibração aumenta e a máquina precisa de mais esforço para manter o avanço. Ao inspecionar o tambor, a equipe pode encontrar pontas de metal duro consumidas ou quebradas, corpos deformados e ferramentas que já não giram livremente. Continuar a operação nessas condições aumenta a resistência ao corte e o consumo, reduz a produção e expõe os porta-bits a danos. Sistemas reforçados, como o HT22 Plus da Wirtgen, ampliam a resistência do conjunto, mas não tornam dispensáveis a limpeza, a inspeção e a troca no momento certo.
O custo dos bits, portanto, diz pouco quando observado apenas pela quantidade comprada. Uma ferramenta deve ser avaliada pelo volume que ajudou a remover ou pela área que permitiu fresar, sempre em relação ao combustível consumido, à velocidade alcançada e às paradas que provocou ou evitou. Um componente barato deixa de ser econômico quando perde a ponta cedo, trava no alojamento ou obriga a máquina a reduzir o ritmo. Também não há vantagem em descartar preventivamente uma ferramenta que ainda conserva boa capacidade de corte. O ponto de equilíbrio está em aproveitar sua vida útil sem permitir que a degradação se espalhe pelas peças vizinhas e afete a produtividade.
Na Fremix, esse equilíbrio é acompanhado durante o turno pela observação do resultado deixado na pista. Sempre que a textura indica uma anormalidade, a equipe interrompe o ciclo apenas para a troca pontual necessária. Ao final da jornada, todos os dentes são retirados e substituídos antes do período produtivo seguinte. Aqueles que ainda apresentam condição de uso ficam reservados para reposições emergenciais. “Demorar na troca causa desgaste do porta-dente, que é bem mais oneroso que o bit”, alerta Bonfim.
A prevenção começa depois de cada jornada, com a lavagem do tambor e a inspeção de dentes, porta-bits e bicos do sistema de água. Mais do que localizar pontas quebradas, a equipe precisa verificar se as ferramentas continuam livres para girar e se o alojamento mantém a geometria correta. Durante o serviço, rotação e avanço devem acompanhar a dureza do pavimento e a profundidade de corte, em vez de perseguir a velocidade máxima como valor absoluto. “Instalar um bit novo em um porta-bit deformado apenas antecipa a falha seguinte”, acentua o especialista.
Saiba mais:
Caterpillar: www.cat.com/pt_BR/products/new/equipment/road-reclaimers
Fiori: https://fioridobrasil.com.br
Fremix: https://fremix.com.br
Wirtgen: www.wirtgen-group.com/ocs/pt-br/wirtgen/recicladoras-a-frio-e-estabilizadoras-65-c
XCMG: https://xcmg-america.com/tipo-de-maquina/recicladoras
