Com investimento de R$ 1 bilhão, a ser concretizado até 2011, a Case New Holland (CNH) iniciou a operação de seu novo complexo industrial de Sorocaba (SP), onde já está produzindo equipamentos da linha Case. A unidade foi inaugurada em solenidade que contou com a presença do presidente Luís Inácio Lula da Silva, do ex-governador José Serra e da candidata à Presidência da República Dilma Roussef, além de outras autoridades, convidados e executivos do grupo Fiat, controlador da CNH.

Essa visibilidade granjeada para o evento não se deve apenas às dimensões do projeto, que figura como um dos principais investimentos do grupo Fiat na atualidade, mas também ao impacto da iniciativa. “O Brasil tem condições de alimentar o mundo com a maior produtividade de suas lavouras e, para isso, precisará das máquinas fabricadas pela Case em Sorocaba”, disse Lula em seu discurso. Ocupando um terreno de 526 mil m², o complexo industrial tem 160 mil m² de área e se destina à produção de colheitadeiras agrícolas e de componentes para equipamentos de construção.

Valentino Rizzioli, presidente da CNH para a américa Latina, confirma que a decisão pelo projeto se baseou na “vocação” brasileira para a produção de commodities agrícolas e minerais. “Isto ajudou o País a sentir menos os reflexos da crise internacional e a superá-la mais rapidamente, mas devemos ressaltar que o País também está fazendo o que não se fazia a muitas décadas em termos de infraestrutura, assim como as demais nações latino-amercianas.” Esse cenário, segundo Rizzioli, impulsiona a demanda por equipamentos agrícolas e de construção. “Nossa unidade se destina a atender o mercado interno e a América Latina, mas também podemos suprir parte da demanda de outras fábricas do grupo no mundo”, ele afirma.

Excelência na produção
O complexo industrial ocupa o terreno da antiga unidade da Case, destivada na época da fusão da empresa com a New Holland, e foi dotado de processos que o classificam como fábrica de “classe mundial”. Para isso, ele é equipado com máquinas de corte a laser, com capacidade para cortar chapas de até 25 mm de espessura, e suas prensas e dobradeiras são controladas por sistema CNC (Comando Numérico Computadorizado). Na linha de montagem, veículos tipo AGV (Automatic Guided Vehicle) eliminam a necessidade de trilhos no chão de fábrica e permitem montar os conjuntos de um mesmo equipamento numa única etapa, proporcionando flexibilidade à linha de produção.

Em área contígua à fábrica, que ocupa 104 mil m², um centro de distribuição (CD) de 56 mil m² também foi implantado para operar dentro de padrões de logística de “classe mundial”. Ele conta com 180 mil locais para armazenamento de peças (locações) e tem capacidade para 150 mil itens, que podem ser ampliados para 250 mil e 180 mil, respectivamente. Segundo Frederic Wendling, diretor de operações de peças, o novo CD é capaz de movimentar 120 mil pedidos/mês, atendendo até 98% das requisições em até 24 horas. “Ele atende tanto os equipamentos agrícolas e de construção da Case como a linha de caminhões Iveco. ”

Foco em serviços
Wendling ressalta a logística de distribuição implantada no período noturno, o denominado “Expresso Canavieiro”, que permite entregar uma peça na manhã do dia seguinte à entrada do pedido, desde que ele tenha chegado ao CD até as 19h. “Vamos aumentar o número de rotas, que atualmente são quatro, e ampliar suas extensões para cerca de 600 km a partir da nossa unidade”, diz ele ao explicar que a denominação “Expresso Canavieiro” se deve à abrangência do serviço, que cobre o interior paulista. “Esse sistema também se destina à distribuição de peças para equipamentos de construção.”

Roque Reis, diretor comercial da Case Construction Equipment, confirma o enfoque da empresa no atendimento e na prestação de serviços aos clientes. Como exemplo, ele cita o sistema implantado pela empresa para estruturar todas as ferramentas de assistência pós-venda, como os serviços de análise de óleo e outros. Na área de equipamentos para construção, o enfoque da nova fábrica será voltado basicamente para a produção de elementos estruturais e de algumas peças, como caçambas, cuja produção era terceirizada. “Com isso, liberamos capacidade produtiva para a nossa outra unidade e ainda ganhamos flexibilidade ao fabricar internamente alguns itens ques antes eram adquiridos no mercado”, ele conclui.