A durabilidade e o funcionamento adequado de uma instalação hidráulica dependem fundamentalmente de sua correta preparação, ou seja, observando aspectos como as condicionantes específicas de montagem e funcionamento, os dados da literatura técnica e as normas pertinentes (tais como a DIN 24346, a ISO 4413 e outras).

Antes de iniciar a montagem do sistema, por exemplo, é importante inspecionar todos os componentes, verificando se não há problemas como avarias de transporte, ausência de peças, corrosão na armazenagem e outros detalhes recorrentes. Também é necessário verificar as condições do fluido que será utilizado, além dos reservatórios.

Os componentes, evidentemente, devem estar perfeitamente limpos antes do início da montagem. Seu manuseio deve ser feito por meio dos olhais e pontos de suspensão indicados pelo fabricante e devidamente incluídos na literatura técnica. Note-se que não devem ser usados outros pontos para esse fim, pois isso pode causar tensões e deformações nos componentes. O abastecimento, por sua vez, deve ser feito através de filtro.

Já as superfícies de fixação das válvulas devem estar perfeitamente planas e os parafusos devem ser apertados alternada e gradativamente, até se atingir o torque especificado. Aqui, deve-se ter cuidado para não forçar os componentes, de modo a novamente evitar tensões e deformações, só que agora nas tubulações. Observar as instruções dos fabricantes das conexões (para evitar vazamentos e a ocorrência de torção e esfregamento de mangueiras) também é um procedimento indicado.

START-UP

Do mesmo modo, como preparação para colocar o sistema em funcionamento, deve-se conferir detalhadamente a montagem e a fixação dos componentes, além de verificar a ocorrência de vazamentos e outras anormalidades. Caso haja acumulador, deve-se verificar se o componente possui a carga adequada de nitrogênio. Outro ponto importante é a verificação do alinhamento bomba-motor e a tensão da correia (quando for o caso). Nesse sentido, deve-se regular a válvula de alívio para o valor mínimo do intervalo de operação, elevando-a aos poucos, até atingir o valor nominal.

Para o teste, deve-se despressurizar todo o sistema e colocar as válvulas direcionais e de comando na posição desejada. Em seguida, inicia-se a operação com a execução – quando for necessário – da sangria do sistema, sempre observando se o funcionamento está uniforme ou se há alguma anormalidade. Deve-se também verificar se o sentido de rotação das bombas está correto.

Nesse ponto, observa-se a operação sem carga e a subida da temperatura até atingir a especificada para o funcionamento. Em seguida, aumenta-se a carga lentamente, acompanhando o funcionamento (aquecimento, vazamentos, ruídos anormais, pressão). Se necessário, é indicado acertar a regulagem das válvulas de alívio e testar todas as funções do sistema, comparando os valores medidos com os especificados.

Durante o teste, é importante observar a temperatura de funcionamento, que deve se manter dentro da faixa indicada pelo fabricante, bem como a incidência de quaisquer anormalidades (vazamentos, ruídos anormais, superaquecimento etc.). O procedimento seguinte é operar o sistema por algum tempo na rotação especificada, desligando e despressurizando o sistema e reapertando todos os parafusos. A ação é finalizada com a remoção dos filtros, verificando se há resíduos.

É importante destacar as falhas mais comuns observadas no start-up. Geralmente, são encontradas anomalias como nível baixo de fluido no reservatório, uso de fluido contaminado ou sem filtragem prévia, falta de verificação do nível de óleo antes da entrada em funcionamento (podem ter ocorrido perdas na montagem), falta de sangria (presença de ar no sistema), regulagem das válvulas de alívio com pressão muito próxima da de operação, regulagem da pressão das bombas hidráulicas acima da pressão de alívio, regulagem errada de fins de curso e falta de documentação de teste. Também exige atenção a observância de ruídos anormais (cavitação e entrada de ar, por exemplo) e de cargas transversais nas hastes dos cilindros (por erro de montagem, normalmente).

MANUTENÇÃO

De acordo com a norma DIN 31051, o conceito de manutenção engloba as atividades de inspeção (providências para avaliação do estado real do componente), manutenção (prevenção para evitar o desgaste durante a vida útil, por meio da aplicação de medidas adequadas para mantê-lo no menor valor possível) e reparo (as providências tomadas para recompor o estado real do componente após a falha).

Por motivos de segurança, não se deve jamais iniciar os serviços, nem soltar conexões ou componentes, enquanto não houver certeza absoluta de que o sistema está totalmente despressurizado. As atividades devem ser definidas e consolidadas em planos de manutenção periódica, nos quais devem constar ainda os valores de referência a serem medidos.

No que tange à inspeção, por exemplo, os pontos devem ser consolidados em listas de verificação (check-lists). Dentre os aspectos mais importantes a observar estão o nível de fluido e a sedimentação no reservatório, o funcionamento dos trocadores de calor, a estanqueidade (controle visual), a temperatura do fluido em operação, as características químicas do fluido e a pressão do sistema.

Quanto à filtragem, a avaliação visual das condições do fluido serve apenas como referência. Para obter um melhor resultado, recomenda-se uma análise do conteúdo, usando-se um dos processos disponíveis no mercado (como espectrofotometria, ferrografia ou análise microscópica). As tubulações do reservatório (sucção, retorno e dreno) devem estar a uma distância de 200 mm uma da outra, enquanto a tubulação de dreno deve estar mais alta. No tanque, as tubulações devem ter sua extremidade no mínimo a 2,5 vezes o diâmetro, para evitar a sucção de sedimentos do fundo do reservatório.

Nesse ponto, as atividades mais importantes de manutenção são o controle do nível de fluido e o controle dos filtros, mas também é crucial realizar o acompanhamento das condições do fluido (com a análise periódica do óleo em laboratório, de modo a detectar contaminação por água ou outro fator que cause perda de propriedades), realizando a troca quando necessária (em função de análise físico-química ou nos intervalos estabelecidos pelo fabricante). Em relação ao controle dos acumuladores de pressão (pressão do gás), é proibido executar solda ou usinagem nestes componentes, sendo que a manutenção somente poderá ser feita com o lado do fluido despressurizado. Já quanto ao controle da pressão principal e do sistema piloto, regulagens frequentes podem indicar desgastes na válvula de alívio.

REPARO

A pesquisa do defeito deve ser sistematizada por meio de procedimentos de diagnóstico que permitam identificar o componente com problemas e a causa da falha. A literatura do fabricante a respeito deve estar em local de fácil acesso, bem como os instrumentos necessários para a verificação (termômetro, manômetro, multímetro, estetoscópio industrial, medidor de rpm etc.).

A limpeza também é fundamental na execução dos reparos. Deve-se limpar a periferia externa do componente antes de iniciar a desmontagem. As válvulas, por sinal, não devem ser reparadas no local, mas em um recinto onde haja condições satisfatórias de limpeza e se disponha das ferramentas necessárias. No campo, devem ser trocados apenas conjuntos completos. E ainda, após ocorrer falha nas válvulas, é importante verificar se o fluido não foi contaminado por partículas metálicas.

Por fim, embora os cilindros praticamente não requeiram quaisquer intervenções de manutenção, também devem ser inspecionados periodicamente com respeito a vazamentos internos. Quando o valor ultrapassar a especificação, o componente deverá ser recondicionado.