Vencedor do I Concurso Sobratema de Monografias Técnicas, o engenheiro Antônio Lenda volta a colaborar com a revista Manutenção & Tecnologia. Apresentamos a primeira parte de seu trabalho sobre o “Engenheiro e a Organização da Manutenção”.

Suas responsabilidades como engenheiro de manutenção têm aumentado nestes últimos tempos, apesar de seus negócios não crescerem proporcionalmente? Sua frota de equipamentos conta com mais horas de serviço acumuladas e uma equipe experiente, mas, por algum motivo, seus lucros não estão alcançando os objetivos propostos?
Seus custos de reparos parecem estar altos ultimamente e você tem pressentido que a disponibilidade dos equipamentos se mantém em um nível baixo? Uma vez que você não tem tempo de pesquisar as pilhas de notas fiscais e os relatórios que foram arquivados durante vários anos, devido ao aumento da carga de serviço, como ter certeza sobre estes fatos e de que forma proceder para suplantar esta situação?
A filosofia do engenheiro e a organização da manutenção no Gerenciamento de Equipamentos podem ser utilizadas como ferramentas e auxiliá-lo na coleta, organização e compilação de todas as informações necessárias para uma análise mais eficiente de seus custos e apontar as áreas problemáticas, propícias a uma redução de custo. Ao manter a programação da manutenção em dia, você planeja os reparos maiores e minimiza a perda de tempo que ocorre com as falhas inesperadas, programando as paradas com antecedência, sabendo quais máquinas estarão disponíveis.
A “Organização da Manutenção” foi elaborada para que a sua empresa tenha como benefícios: economia de mão-de-obra; eficiência do reparo; qualidade do reparo; disponibilidade do equipamento; maior vida útil; registros; controle de custos; aumento nos lucros e não aumento nos custos; controle do fluxo e não a criação de mais documentos; e a prática da manutenção programada, ao invés de reparos de emergência.
Organização da Manutenção
Como todos os sistemas complexos, a Organização da Manutenção pode ser desmembrada em atividades mais simples, como:
Manutenção - A manutenção poder ser considerada como um “ciclo", onde temos como primeiros elementos a lubrificação e a manutenção rotineiras.
Gerenciamento - O sistema administrativo da manutenção é baseado, principalmente, nas funções de Supervisor, Operador de Manutenção, Planejador de Manutenção e Planejador Global.
Controle - Os relatórios de controle deverão ser elaborados de forma que se tenha informações sobre as atividades do equipamento, serviços não realizados, situação, localização, vida do componente, substituição do componente, custos, disponibilidade e desempenho da oficina.
- Manutenção como um Ciclo
* Lubrificação e a manutenção de rotina - Inclui: lubrificação; troca de fluídos dos compartimentos e dos elementos filtrantes. Os testes e ajustes mecânicos repetitivos devem ter uma rotina bem estabelecida, ser efetuados de maneira profissional e tão próximos da perfeição quanto possível, para atingir os seus objetivos. Os guias de manutenção e lubrificação trazem informações sobre o quê, quando e como fazer as inspeções e tarefas de rotina.
* Inspeção do Equipamento – Um bom programa de inspeção, ou a falta dele, tem um efeito significativo sobre a disponibilidade do equipamento e sobre os seus custos.
O programa determina a diferença entre manutenção como uma atividade controlada e gerenciada ou uma função reativa, onde o departamento de manutenção salta de uma situação crítica para outra sem controlar os reparos nos equipamentos, fazendo-os de forma não programada ou em emergência. A tarefa “inspeção" pode ser executada rápida e eficientemente pelo “operador mantenedor” para minimizar as interrupções na produção.
Deverão ser incluídas na programação planejada as inspeções diárias, semanais e as periódicas. Os dados contidos nos relatórios das inspeções que o engenheiro de manutenção deve analisar constituem elementos de controle importantes. Nos relatórios devem constar informações sobre a inspeção e as anormalidades encontradas.
* Resultados da Inspeção - Deverão ser usados para determinar os problemas que requeiram reparo imediato, isto é, quando forem tão graves que possam acarretar custo elevado caso não sejam corrigidos imediatamente.
Esses mesmos resultados determinarão quais os tipos de reparos que poderão ser programados para uma data futura, onde se poderá usufruir das vantagens que o processo administrativo e de controle oferecem, para a minimização do tempo de máquina parada e redução de custo. Com todos os resultados da inspeção conhecidos, a próxima etapa do ciclo é a comunicação entre os setores envolvidos, para se assegurar que todos estejam de acordo com as ações a serem tomadas.
* Comunicação - O Departamento de Produção e o de Manutenção deverão ser consultados para que aprovem o tipo de reparo que será realizado: o de emergência ou programado. A falta de acordo entre a produção e a manutenção é, frequentemente, um dos problemas mais complicados de se resolver. A comunicação é considerada o item mais importante para a realização da manutenção como um ciclo, pois através dela é que se definem os objetivos do reparo.
* Objetivos do Reparo – O estabelecimento dos objetivos do reparo permite relacionar as várias opções disponíveis, onde são levados em consideração:
- As Alternativas - É importante que o engenheiro de manutenção determine se o reparo será realizado na própria oficina ou na do revendedor e se a substituição de componente será à base de troca (substituição planejada), etc.
- O Planejamento da Manutenção - Estabelece como e onde o reparo será executado, quem controla e quem executa.
- O Supervisor - Gerencia a utilização de mão-de-obra especializada; as peças de reposição; espaço na oficina para realização da tarefa; as ferramentas especiais que serão necessárias; as literaturas técnicas, os fornecedores etc.
- O Planejamento Global - Trata-se do inter-relacionamento de todos os itens que deverão ser utilizados para atingir os objetivos do reparo. Concluída esta etapa, pode-se executar o reparo planejado.
* Execução do Reparo Planejado - O reparo planejado pode ser executado na própria oficina ou na do revendedor; o importante, aqui, é ter uma ordem de serviço (O.S.), pois esta discrimina os reparos, auxilia no controle da mão-de-obra e dos materiais usados. Se houver disponibilidade do ferramental especial na oficina, esta é uma oportunidade ideal para a realização de inspeções e testes adicionais, que podem eliminar uma parada inesperada no futuro. Durante o reparo, outra etapa deverá ser estabelecida: o controle de qualidade.
* Controle de Qualidade - Cada componente reparado deve ser inspecionado e testado antes do equipamento retornar ao trabalho. É importante que se façam testes individuais nos componentes complexos, como motores e transmissões, para se detectar e corrigir todas as anormalidades antes de sua montagem. O equipamento não deve ser utilizado como “bancada de testes”. Os resultados das inspeções e dos testes devem ser anotados, tornando-se o Relatório de Conclusão do Reparo.
* Relatório de Conclusão do Raparo - Informa às áreas interessadas que os reparos foram executados e o equipamento está pronto para retornar ao trabalho. A área de produção e o engenheiro de manutenção podem ser informados verbalmente, mas é necessária uma notificação por escrito, baseada na Ordem de Serviço e no Controle de Qualidade, que resuma os reparos e os custos, para ser arquivada na pasta do histórico do equipamento. Isto completa o ciclo de manutenção.
Vantagens do Ciclo de Manutenção
- Economia de mão-de-obra - No início, o uso do ciclo completo exige um número maior de pessoas envolvidas, mais tempo de gerenciamento e atenção do engenheiro de manutenção, o que será compensado pela utilização mais racional do tempo de manutenção e de reparo, sendo este um fator significativo na redução do custo de mão-de-obra.
- Eficiência do Reparo - Os reparos planejados serão executados de maneira mais eficiente e a um custo Resultado mais baixo, uma vez que não exigirão inspeção etapas adicionais como num reparo I de emergência, pois todas já foram I executadas durante o ciclo de manutenção, resultando em economia de tempo. Esta pode ser visualizada no quadro “Tempo de Reparo”, abaixo.
TEMPO DE REPARO
- Qualidade do Reparo - pelo fato de se fazer um acompanhamento
- Qualidade do Reparo - Pelo fato de se fazer um acompanhamento mais pormenor-rizado durante cada etapa do ciclo de manutenção, melhor qualidade do serviço é obtida, resultando em uma menor quantidade de “serviços refeitos”.
- Disponibilidade de Equipamento - A implantação de um bom programa de inspeções resulta numa maior disponibilidade do equipamento.
- Maior vida útil - Os relatórios de inspeção feitos pelo operador mantenedor permitem que sejam feitas correções antes que os problemas se tornem mais graves. Isto faz com que a vida útil do equipamento seja aumentada.
- Registros - O sistema permite criar uma série de relatórios simples e eficientes para que o engenheiro acompanhe melhor o desempenho de cada equipamento.
- Controle de Custos - Se os reparos são planejados, seus custos podem ser mais bem controlados. A execução das etapas do ciclo de manutenção permite detectar problemas em potencial, que podem provocar falhas maiores com custos elevados.
O ciclo de manutenção requer um sistema de gerenciamento e controle que faz parte do Sistema Administrativo de Manutenção.

Antônio Landa
Diretor da SatPoint Consultoria