Os métodos utilizados para determinação do ponto de substituição de equipamentos baseiam-se, em sua maior parte, no custo médio mensal de manutenção. Quando tratamos com equipamentos industriais, que trabalham num regime uniforme, com um número determinado de horas por dia em condições não sujeitas a grandes variações, este conceito é perfeitamente válido.
Tal não ocorre, todavia, com frotas de equipamentos móveis, como os de construção, onde o total de horas trabalhadas por mês e as condições em que as mesmas ocorreram podem ser bastante diferentes, em função de parâmetros, na maior parte das vezes, totalmente fora de controle.
Assim, seria necessário estabelecer parâmetros que refletissem não só o desempenho dos custos de manutenção, mas também a produtividade ocorrida no período, responsável pelo retorno do investimento. O método proposto permite quantificar o desempenho de um equipamento levando em conta estes dois parâmetros e, principalmente, avaliar quantitativamente, o desvio de cada equipamento em relação aos padrões preestabelecidos.
Baseia-se na comparação de cada equipamento com um padrão, estabelecido a partir de dados fornecidos pelos fabricantes ou decorrentes de estatísticas feitas na própria frota da empresa. Recomenda-se, sempre que possível, o uso de dados gerados na própria empresa, por refletirem melhor suas condições operacionais e de manutenção.
O padrão teria definidos os custos médios de manutenção para cada intervalo de mil horas, e o tempo em meses necessários para completar esse número de horas. Assim, teríamos uma condição padrão de tempo e custo para as primeiras mil horas, para as primeiras duas mil horas, e assim por diante. O ponto de substituição teórico seria definido através do custo médio mensal mínimo para o padrão, seguindo os métodos clássicos.
Se considerarmos as duas variáveis envolvidas, poderíamos dizer que segue o padrão toda máquina que, no período considerado (verificado a cada mil horas), tem custo e tempo iguais ao padrão, ou que tem o dobro do custo na metade do tempo, a metade do custo no dobro do tempo etc., ou seja, cujo custo e tempo de trabalho satisfazem a relação abaixo, que chamaremos de índice de desempenho:

sendo c e t o custo e tempo levantados para cada máquina, e C e T os custos e tempos médios padrão para a mesma família de equipamentos.
Valores negativos de índice de desempenho indicarão comportamento superior à média no intervalo considerado, ao passo que valores positivos indicarão desempenho inferior.
A análise deve ser feita em intervalos acumulados (primeiras mil horas, primeiras duas mil horas etc.) comparando-se os valores de cada intervalo para visualização do desempenho ao longo do tempo. Em qualquer dos casos, é importante que as distorções observadas sejam acompanhadas de uma verificação dos reparos ocorridos, uma vez que reformas e reparos de maior porte levam um certo tempo para terem seus custos diluídos na média, e têm grande impacto no intervalo de mil horas em que ocorreram.
A utilização deste método permite também detectar casos de alta disponibilidade de equipamentos para a produção, a custos de manutenção suficientemente altos para tornar estas alternativas economicamente desinteressante, ou seja, com a aplicação deste método, não se fala de baixo custo de manutenção sem produtividade, nem de desempenho a qualquer custo, mas sim de um casamento adequado entre ambos.
Os passos para a implementação desta sistemática seriam:
1. Determinação dos critérios para estabelecimento dos padrões de custo e tempo de trabalho para cada marca e modelo de equipamento a ser analisado.
2. Cálculo dos custos médios e do tempo acumulado para cada período (primeiras mil, primeiras duas mil etc.) de horas trabalhadas.
3. Levantamento dos custos e tempo de trabalho para cada equipamento da marca e modelo considerada, acumulado para o total de horas atual da máquina, e cálculo do índice de desempenho.
4. Verificação dos índices positivos e dos respectivos históricos de manutenção.
Além destes pontos, o padrão também deverá ser acompanhado ao longo do tempo, uma vez que, estatisticamente, é de se esperar uma melhora de desempenho da frota em geral, à medida que forem sendo retirados da mesma os equipamentos de pior desempenho. A substituição seria feita quando o índice se mantivesse abaixo da média por determinado período, sem causas relevantes. Desta forma, seria dado igual valor ao custo de manutenção e à utilização do equipamento, ou seja, à preservação e ao retorno do investimento feito.
Norwil Veloso, engenheiro mecânico com 25 anos de experiência na área de equipamentos e manutenção em empreiteiras de construção pesada e quarto lugar no Concurso de Monografias Técnicas -94