Na hora de realizar a manutenção do sistema hidráulico de equipamentos fora-de-estrada, um dos itens de menor custo é a substituição das mangueiras. Apesar do seu valor elevado em relação às mangueiras aplicadas em outros pontos da máquina, elas certamente figuram entre as peças de menor custo no sistema quando comparadas às válvulas, bombas e motores hidráulicos.

Esse talvez seja o motivo para que o dimensionamento e especificação desse componente não recebam a devida atenção nas oficinas dos canteiros de obras. Economizar nas mangueiras hidráulicas pode representar um custo adicional, já que produtos de qualidade inferior resultam em falhas no sistema, vazamentos, perda de potência hidráulica ou até mesmo parada não programada da máquina.

A peça adquire importância ainda maior diante da evolução dos sistemas hidráulicos, que nos equipamentos modernos trabalham em faixas de pressão cada vez mais elevadas. Numa escavadeira de 45 t, por exemplo, que opera com uma pressão de 350 a 400 bar e com uma vazão de até 700 l/min, a confiabilidade de todos os movimentos da máquina depende da capacidade da mangueira em suportar esse fluxo de óleo.

A escolha da mangueira

Para evitar erros na escolha do produto, é preciso entender as características dos diferentes tipos demangueiras disponíveis no mercado de reposição e as conseqüências de um dimensionamento incorreto. Vale ressaltar que elas são fabricadas para suportar determinadas faixas de pressão, definidas por norma da SAE. Por esse motivo, cada tipo de mangueira adota um padrão construtivo diferente para atender as mais variadas aplicações num equipamento, como o uso em freios a ar comprimido, sistema de refrigeração a gás, a água e outros.

Escolher a mangueira correta e realizar sua instalação por meio de procedimentos adequados resulta em benefícios financeiros e até mesmo melhoria na operação do equipamento. Nos sistemas hidráulicos de máquinas móveis, por exemplo, tais ganhos podem ser confirmados com o aumento dos intervalos de manutenção, a eliminação de vazamentos de óleo e a redução das paradas não programadas pela eventual ruptura de uma mangueira.

Pela avaliação dos especialistas, uma falha no dimensionamento da tubulação hidráulica pode reduzir a vida útil da mangueira pela metade. Apesar de a informação ser aparentemente óbvia, essa situação ocorre com certa frequência nos canteiros de obras, como, por exemplo, o uso de mangueiras de duas tramas, cuja capacidade de pressão se situa na faixa de 280 bar, num sistema submetido a pressões maiores, que exigiriam uma de quatro tramas.

Além do custo com a troca precoce da mangueira, há de se computar os gastos com os terminais e conexões, bem como os problemas em outros componentes do sistema, principalmente nos equipamentos mais modernos, que usam muita hidráulica embarcada em suas operações. Acrescenta-se ao prejuízo a perda de óleo gerada com vazamentos ou rupturas de mangueira, o que também implica a contaminação do sistema e, pior ainda, o risco de danos ao meio ambiente. Em muitas obras, esse tipo de acidente pode resultar em multas ou outras penalizações à construtora por parte do contratante.

Instalação e inspeção

Para evitar esses contratempos, durante a instalação da mangueira recomenda-se que o mecânico evite aplicar torção excessiva à peça e não realize uma curvatura com raio inferior ao mínimo especificado para ela. Nas revisões, uma rápida inspeção visual pode identificar mangueiras retorcidas ou formando um ângulo que estrangule o fluxo de óleo, situações que, caso sejam encontradas, precisam ser corrigidas imediatamente.

Segundo a norma SAE, adotada no Brasil, a peça deve trazer informações, expostas na sua parede externa em alto relevo, sobre a pressão de trabalho para a qual foi projetada, o raio de curvatura mínimo permitido, ano de fabricação e limite de pressão para ruptura. Esses dados contribuem com o trabalho da equipe de manutenção, já que falhas na especificação da mangueira podem ocorrer não apenas por economia, mas também por desconhecimento.

Vale ressaltar que as mangueiras usadas em sistemas hidráulicos de equipamentos móveis de construção, como escavadeiras, pás carregadeiras e tratores de esteiras, são geralmente de alta pressão ou de super alta pressão. Na dúvida, é preferível que o usuário “peque por excesso” e opte por uma mangueira de especificação superior, pois o comportamento inverso pode ser definido como aquela típica escolha em que o barato sai caro.

Terminais e conexões

De nada adianta instalar a mangueira correta se os terminais e conexões forem especificados erroneamente. Por mais inusitada que tal situação possa parecer, não chega a ser tão incomum encontrar num canteiro de obras um equipamento cujo sistema hidráulico apresente mangueiras e terminais de diâmetros diferentes, ajustados por meio de improvisações.

No passado, adotava-se o conceito de terminais reutilizáveis, cuja montagem implicava descascar a camada externa da mangueira e encaixá-la nesse componente. Desenvolvida durante a Segunda Guerra Mundial, com o objetivo de possibilitar a manutenção dos equipamentos no campo, essa prática acabou se popularizando no setor de máquinas de construção. Além da praticidade e rapidez na execução do serviço, ela aparentava ser uma solução econômica, já que um terminal pode ser reutilizado duas ou três vezes.

Em compensação, os terminais reutilizáveis mostraram-se um foco de vazamentos diante da dificuldade de se estabelecer uma padronização do serviço no campo para a qualidade da instalação, como descascar a mangueira sempre com a mesma espessura, por exemplo. A resposta para o problema foi a criação do sistema prensado, mais seguro contra vazamentos.

Mesmo com esses novos terminais, que são descartados a cada troca de mangueira, há de se atentar para alguns cuidados. O principal deles é optar por terminais que tenham especificação e qualidade compatíveis com as das mangueiras. Falhas desse tipo também ocorrem com frequência, incluindo até mesmo o uso de peças com diâmetros diferentes. O resultado, nesse caso, será uma prensagem mal feita da mangueira no terminal, que se transformará em ponto de vazamento quando o sistema entrar em operação. Ao realizar uma nova manutenção, perde-se o terminal e também a mangueira, que depois da primeira prensagem não poderá mais ser reutilizada.