O avanço da eletrônica embarcada nos equipamentos utilizados em construção e mineração, apesar de proporcionar maior produtividade, exige cuidados que antes não faziam parte da rotina dos profissionais de manutenção. Os problemas ocasionados por curto-circuito ou pela queima de um componente aumentam na mesma proporção em que a máquina passa a contar com mais recursos eletrônicos, motivo pelo qual os especialistas recomendam uma série de procedimentos capazes de evitar intervenções prematuras.

A primeira recomendação é a limpeza. Tomemos como exemplo as escavadeiras hidráulicas e pás carregadeiras de porte médio, equipamentos mais usados em serviços de escavação e carregamento e que, em termos de eletrônica embarcada, englobam os sistemas presentes nas demais máquinas de construção. Esses dois tipos de equipamentos costumam ser dotados de três controladores eletrônicos no interior da cabine: um dedicado somente ao sistema de ar-condicionado, outro responsável por centralizar as informações e o último relacionado à tela de informações.

Devido a sua localização, esses componentes ficam sujeitos a menor incidência de poeira, mas não estão totalmente imunes a ela. Por esse motivo, recomenda-se a limpeza semanal dos controladores com panos limpos e com o spray lubrificante “limpa contato”. Os fabricantes desaconselham o uso de água. Outro cuidado se relaciona à operação, quando o equipamento deve ser mantido sempre com a porta e janelas fechadas, de forma a evitar a entrada de poeira no interior da cabine.

Nos equipamentos dotados de motor eletrônico, há ainda um quarto controlador, posicionado junto ao motor e, consequentemente, exposto às intempéries. Em operações agrícolas, como a colheita de cana-de-açúcar, a necessidade de limpeza chega a ser diária, pois os bagaços acumulados no sistema de arrefecimento podem esquentar o motor e provocar o superaquecimento dos componentes eletrônicos. Nesses casos, os especialistas recomendam a limpeza com ar comprimido e, em determinadas situações, o uso de esguicho de água pode se tornar indispensável. Para aplicá-lo, entretanto, o usuário deve evitar que  os jatos d’água sejam direcionados para os conectores.

CUIDADOS NA SOLDAGEM

Alguns equipamentos contam com tecnologia de rotação reversa do ventilador. Acionada eletronicamente pelo circuito misto, que faz a interligação entre os sistemas hidráulico e eletrônico da máquina, a inversão da rotação do ventilador ajuda a expelir sujeiras acumuladas no sistema de arrefecimento do motor. Com isso, ela diminui a incidência de problemas com o circuito misto, que é muito sensível a superaquecimento.

Outro problema comum no sistema elétrico são os curtos-circuitos, que podem ser ocasionados por procedimentos incorretos durante a manutenção dos equipamentos. Isso pode acontecer durante a aplicação de uma solda elétrica, por exemplo, em serviços de recuperação de um elemento estrutural da máquina. Isso porque a aplicação da solda pode gerar sobrecarga elétrica nos controladores eletrônicos, resultando num curto-circuito generalizado no equipamento.

Para evitar esse tipo de problema, é necessário desconectar as controladoras dos sistemas eletrônicos sempre que o equipamento for submetido a uma soldagem. Também se recomenda posicionar o fioterra o mais próximo possível da solda, de forma a evitar que o arco voltaico danifique componentes eletrônicos da máquina.

IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS

Se as novas tecnologias contribuíram para diminuir os riscos de acidentes elétricos de grande proporção nos equipamentos, as intervenções cotidianas – como trocas de fusíveis ou a avaliação de fuga de corrente – continuam necessárias. Nessa tarefa, os profissionais do setor podem contar com um multímetro – equipamento capaz de medir tensão, corrente e resistência – para verificar o estado dos componentes eletrônicos.

Ao identificar um fusível queimado, ele deve proceder à troca por outro com as mesmas especificações. Se não tiver em mãos um fusível com tais características, o profissional de manutenção pode utilizar, provisoriamente, outro com me menor capacidade de corrente elétrica. Se empregar um fusível dimensionado para correntes maiores, todo o sistema ficará sujeito a curto-circuito.

Durante a verificação do sistema elétrico, que exige o desencaixe dos conectores, recomenda-se a inspeção dos seus pinos para identificar se todos estão em boas condições de conservação, ou seja, se não estão rompidos, amassados ou tortos. Diante de uma avaria, o conector danificado deve ser substituído por outro antes de seu reposicionamento, para não se comprometer o encaixe.

TESTANDO OS COMPONENTES

Com um multímetro em mãos, o eletricista pode realizar um teste de fuga de corrente em um equipamento parado, desde que ele esteja fora de funcionamento há algumas horas. Ao identificar uma fuga de corrente superior a 0,03 A, ele deve novamente utilizar o multímetro para medir cada componente elétrico. Nesses casos, vale ressaltar que a fuga pode ocorrer em ligações de lâmpadas ou no motor do limpador de para-brisas, componentes que costumam ser pouco avaliados pela área de manutenção.

Uma vez identificada a fuga de corrente em determinada lâmpada, o procedimento correto envolve uma verificação de todo o conjunto de componentes relacionado a esse circuito. Vale lembrar que alguns equipamentos oferecem um diagrama dos fusíveis e da sua aplicação na tampa da caixa de cada conjunto eletrônico. Há também os que permitem testar o fusível no próprio conjunto, sem a utilização do multímetro.

Se a fuga de corrente for identificada no conjunto do limpador de para-brisas, o procedimento se repete. Nesses casos, porém, é aconselhável verificar se a palheta do limpador está em boas condições, sem cortes ou rachaduras, após a realização do conserto. Apesar desse tipo de defeito aparentar pouca relevância, ele exigirá maior fluxo de corrente elétrica por parte do motor, podendo causar novos danos ao sistema.