Além de serem responsáveis pela partida do motor e pelo acionamento de diversos componentes essenciais para a segurança da operação, como faróis e limpadores de pára-brisa, os sistemas elétricos de caminhões e equipamentos fora-de-estrada também garantem o funcionamento de componentes que integram o aparato eletrônico dessas máquinas, incluindo painéis de controle e outros. Ao se deparar com falhas nesses dispositivos, nem sempre os especialistas sabem como identificar imediatamente a origem do problema.

Por isso, a primeira dica para a manutenção e o diagnóstico desses sistemas para reparos é ter sempre em mãos o diagrama do circuito elétrico. Nele, o profissional encontrará todas as ligações elétricas do equipamento, identificando onde começa e onde termina cada fio e até mesmo se há relé ou fusível no percurso da fiação.

Os chicotes elétricos, energizados desde que os equipamentos são acionados pela primeira vez em sua vida útil, são responsáveis por transmitir eletricidade continuamente aos componentes do equipamento. Geralmente, já saem de fábrica com especificações adequadas para o tipo de operação, com proteção contra avaria e, em caso de equipamentos que operam próximo ao mar ou em condições severas, como em mineração, dotados de proteção especial contra oxidação.

Mesmo assim, durante a operação, essa fiação pode sofrer avarias, sejam elas causadas por alguma anomalia – como corte por uma pedra ou rompimento durante uma movimentação brusca do equipamento – ou como decorrência da vida útil alongada, quando as proteções se tornam mais frágeis.

Ao identificar o local da avaria – tarefa que certamente será mais simples e confiável se o profissional tiver o diagrama do circuito elétrico em mãos – é importante retirar totalmente a fiação em questão e instalar uma nova, que tenha sido fabricada com as mesmas especificações da original, oriunda de fábrica. É comum que alguns mecânicos/eletricistas, improvisem um chicote elétrico no próprio canteiro de obras, procedimento que pode ser o início de muitos problemas, como curto-circuito ou até mesmo a inatividade do componente que seria ligado por essa fiação.

Obter chicotes elétricos com características de fábrica é mais específico do que parece, pois alguns equipamentos, principalmente os voltados a operações severas, possuem chicotes com conectores blindados por estanho, prata e, eventualmente, ouro. No caso de equipamentos de construção e mineração, o estanho é o material mais utilizado, mas há computadores de bordo nos quais os conectores são banhados em ouro. Todavia, o próprio estanho já oferece características de alta resistência à abrasividade, algo que dificilmente o mecânico/eletricista conseguirá reproduzir ao improvisar num chicote elétrico feito em campo.

Problemas recorrentes
Os problemas no sistema elétrico dos equipamentos nem sempre estão ligados às falhas nos chicotes elétricos, que, aliás, podem apresentar avarias por estarem transmitindo picos de carga. Essa carga excessiva pode ser transmitida pela bateria, mesmo quando ela aparenta estar com a tensão adequada em testes superficiais – em algumas situações, o usuário simplesmente não consegue perceber que sua carga se esgotou.

Isso pode acontecer se o fio-terra da bateria, por exemplo, estiver com mau contato e, por isso, formando uma resistência e elevada tensão no circuito. Dessa forma, no momento da partida, quando há um pico pontual na demanda de carga, a bateria acaba falhando e o motor de partida não é acionado.

Quando a bateria não funciona, o equipamento não recebe sinal de partida, algo que muitas vezes é creditado erroneamente ao motor de partida, principalmente nas situações nas quais a bateria foi testada brevemente e não apresentou problemas. Mas o motor de partida nem sempre é o vilão nesses casos (veja mais detalhes no quadro ao lado).

O motor de partida, todavia, também pode ser um gerador e transmissor de carga elétrica em excesso para os sistemas dos equipamentos. Apesar de possuírem reguladores de tensão, esses dispositivos nem sempre são eficientes, pois é comum que os mais antigos gerem um campo magnético que é transmitido para o rotor no alternador. Isso se reflete numa demanda adicional para o regulador de partida, que exige mais tensão e, consequentemente, acelera o desgaste de todos os componentes elétricos. Em suma, ele fica alimentando o motor de partida durante todo o processo, desperdiçando uma energia desnecessária e, eventualmente, proporcionando situações de sobrecarga.

Entretanto, há novas tecnologias no mercado, capazes de “entender” que o excesso de carga não é necessário para o sistema, simplesmente a eliminando. O regulador multifunção, como é chamada essa tecnologia, também oferece proteção contra picos de carga em situações cotidianas na operação do equipamento. Quando o operador liga o ar-condicionado da cabine, por exemplo, o alternador sofre uma forte demanda de carga. Isso gera um pico de tensão que pode causar panes no sistema, assim como a queima de alguns componentes ou seu desgaste excessivo. O regulador multifunção estabiliza a tensão inicial, eliminando esse pico de carga e aumenta-a gradativamente, conforme a necessidade do sistema.

Quando a falha vem do alternador ou motor de partida
Apesar de os problemas relacionados à partida dos equipamentos não estarem relacionados, na maioria das vezes, com o alternador ou o motor de partida, há situações nas quais eles são os responsáveis pela falha. Veja abaixo quando isso acontece:

Motor de partida
O impulsor ou a chave magnética são os principais causadores de problemas. No primeiro caso, é comum que dentes ou rolamentos estejam desgastados e impedindo o bom funcionamento, o que exige a troca desses componentes, já que eles não são passíveis de reparos eficientes. Na chave magnética, os desgastes acontecem nos contatos elétricos internos. Para evitar que isso prejudique a partida dos equipamentos, é importante verificar a força das molas, pois se estiverem abaixo do especificado, não há retorno do impulsor, o que pode causar a quebra do motor por centrifugação. Molas muito fortes exigem muito esforço da bateria e dificultam o contato elétrico para o acionamento do motor.

Alternador
A principal dica, nesse caso, é a escolha correta do regulador. O texto mostra algumas das vantagens desses componentes mais modernos. O principal causador de defeitos, por outro lado, é o tensionamento das correias. Quando muito esticadas, por exemplo, elas reduzem a vida útil dos rolamentos, criando-se um circulo de defeitos que interferem no funcionamento do alternador. Quando estão frouxas, por outro lado, ocorre patinação e redução na transferência de energia.

Medindo a corrente e tensão elétrica
O multímetro é o equipamento capaz de medir tensão, corrente e resistência nos conjuntos alimentados por eletricidade presentes nos equipamentos de construção. Quando ele identifica um ponto de avaria no sistema elétrico, o mecânico/eletricista pode consultar o diagrama do circuito elétrico e avaliar se o problema é ocasionado, por exemplo, por um fusível queimado. Em caso positivo, ele deve realizar a troca por outro da mesma especificação. Se não tiver em mãos um fusível com as mesmas características, o ideal é utilizar provisoriamente outro de menor corrente elétrica. Caso contrário – o uso de um fusível de maior corrente elétrica – o sistema poderá sofrer um curto-circuito.

Inspeção dos conectores
Ao desencaixar os conectores para verificar o conjunto elétrico, o profissional deve se certificar que todos os pinos estejam na posição vertical antes de reposicionar o componente. Diante de uma avaria, recomenda-se a substituição do conector para que seu encaixe não fique comprometido.