Em se tratando de rompedores hidráulicos, antes de tudo é preciso distinguir os modelos. Os menores são produzidos em corpo único fundido e, por isso, dispensam parte das ações corretivas nos componentes. Já os equipamentos médios e pesados normalmente acoplados a escavadeiras e utilizados em operações mais severas de demolição são constituídos por duas partes: a carcaça externa e a unidade de percussão. E, com tal complexidade, são justamente os que exigem maiores cuidados de manutenção.

Geralmente, a carcaça externa permite recuperação por meio de ressolda, com ou sem a substituição das placas de desgaste. Para isso, os manuais de manutenção dos fabricantes devem indicar as instruções específicas para execução dos serviços, incluindo a indicação do tipo de aço, especificação do material de solda e procedimentos a serem tomados. Em casos mais críticos de danos à carcaça, como a presença de trincas no flange, a causa muitas vezes omitida pode ser a má qualidade do aperto dos parafusos de fixação do rompedor à placa de adaptação, o que ocasiona perda de planicidade e acarreta danos à estrutura do implemento.

Em termos de desgaste, existem ainda componentes elásticos no rompedor que são responsáveis pela separação da unidade de percussão da carcaça externa. Além de atuarem como guia, tais elementos visam a eliminar as vibrações e o atrito de metal contra metal. Peças desse tipo são fundamentais na conservação do implemento e, por isso, necessitam de verificação constante do nível de desgaste.

CUIDADOS

Evidentemente, a ocorrência das avarias relatadas anteriormente, bem como das que serão tratadas a seguir, tem contribuição significativa da própria operação do equipamento. Afinal, são máquinas que trabalham com energias mecânicas elevadas, além de serem mais expostas a choques desnecessários e manobras excessivas de materiais. Nesse sentido, é necessário garantir uma qualificação constante dos operadores, mantendo-os atualizados sobre as novas tecnologias e recursos operacionais disponíveis.

Ainda sobre os cuidados operacionais, é recomendado que o rompedor hidráulico não permaneça no mesmo ponto por mais de 20 segundos durante o processo de demolição. Se isso ocorrer, o equipamento pode sofrer perda de lubrificação, aquecimento excessivo, deformação e até rupturas, o que pode ser evitado com um acompanhamento rigoroso da operação.

O posicionamento da ferramenta também constitui um cuidado operacional fundamental. Impreterivelmente, ela deve permanecer na posição perpendicular – ou o mais próximo disso – em relação à estrutura a ser demolida, atendendo assim ao propósito básico do rompedor, que é executar esforços axiais. Os esforços radiais, originados no arranque e movimentação do material demolido, podem causar quebras prematuras.

SISTEMA

Para os técnicos de instalação do implemento, a montagem do sistema hidráulico é outro item que requer qualificação, principalmente no que diz respeito às diferenças de porte da escavadeira receptora. Ou seja, é essencial escolher o veículo portador adequado ao implemento. Do mesmo modo, a mudança do rompedor entre diferentes portadores deve ser acompanhada de uma nova regulagem do sistema durante a entrega técnica.

Aliás, o sistema hidráulico é um dos pontos de maior atenção no rompedor. Basicamente, o conjunto é composto de pistões e cilindros. O pistão deve se movimentar dentro do cilindro com folga bastante reduzida, de forma a evitar o vazamento interno do óleo hidráulico. Quanto menor for esse vazamento, maior será a eficiência do rompedor. Já as causas de possíveis danos a esse sistema são, basicamente, a utilização do equipamento com buchas excessivamente gastas, a falta de inspeção e correção do aperto dos tirantes laterais, a falta de manutenção nos elementos elásticos e a utilização de óleo hidráulico contaminado.

LUBRIFICAÇÃO

Além do óleo hidráulico, a graxa lubrificante é outro item primordial no rompedor. É importante frisar que a verificação de seu nível, qualidade e viscosidade ainda é ampla e indevidamente negligenciada pelos usuários desses equipamentos.

Visando a reduzir o impacto dessa recorrente negligência no uso, alguns rompedores são equipados com lubrificadores automáticos. Em um equipamento leve com reservatório de cinco kg de graxa, por exemplo, o sistema é instalado próximo à cabine do operador ou no alojamento do bloco de válvulas da escavadeira, sendo acionado eletricamente. Nesse caso, deve-se dar atenção especial à possibilidade de surgirem “bolsas de ar” no conjunto que leva a graxa ao rompedor. Para evitar isso, deve-se impedir o esgotamento do reservatório do lubrificante, que também não pode permanecer sem graxa durante a manutenção das mangueiras.

PRESSÃO

Para equipamentos médios e pesados, o sistema de lubrificação automática também pode ser acionado por pressão hidráulica, com a utilização de cartuchos de graxa substituíveis. Inclusive, alguns cartuchos atualmente são translúcidos, facilitando a identificação do nível.

Para substituir os cartuchos, o técnico deve limpar o alojamento do lubrificador, impedindo a entrada de poeira e outros resíduos, bem como verificar a existência de graxa na ferramenta, principalmente na região próxima às buchas. A ausência da graxa é um indicador preciso de avaria no sistema lubrificante.

Além disso, em relação à pasta de lubrificação, deve-se tomar cuidado para não se utilizar lubrificantes inadequados. Devido às temperaturas e pressões extremas de operação, a graxa do rompedor precisa possuir propriedades específicas, tais como um elevado ponto de gota e composição química com determinados elementos metálicos, como cobre e alumínio. A ausência dessas propriedades expõe as buchas e ferramentas ao desgaste acelerado e à possibilidade de quebra prematura.

FERRAMENTAS

As ferramentas dos rompedores hidráulicos, tais como ponteiro e cinzel, não são meros acessórios, mas sim componentes fundamentais para o funcionamento do equipamento. Por isso, essas peças precisam ser desenvolvidas juntamente com o projeto completo do rompedor, de forma a garantir compatibilidade geométrica e estrutural entre os componentes, assim como equilíbrio entre as resistências. Ou seja, a geometria correta da ferramenta, combinada precisamente com seu alojamento no rompedor, bem como o perfeito assentamento em relação à face do pistão, garantem a transferência integral da onda de choque e conservam a vida útil do implemento.

Os especialistas advertem que a utilização de ferramentas não originais pode expor o rompedor ao risco de vibrações de rebote muito além dos níveis previstos em projeto. Isso pode resultar na quebra dos tirantes laterais, que passam a vibrar em ressonância. As buchas, responsáveis por guiar a ferramenta, também sofrem com a escolha inadequada da ferramenta, apresentando rápido desgaste e quebra prematura.

BUCHAS

Evidentemente, com o tempo ocorre um desgaste natural da ferramenta e das buchas, gerando a necessidade de substituição antes que a parte inferior do rompedor seja exposta ao material a ser demolido (concreto ou rocha, por exemplo). Uma dica importante e prática para identificar o desgaste é observar a marca de contato entre a face superior da ferramenta e o pistão. Se a figura formada apresentar uma forma ovalada, é sinal de que as buchas estão excessivamente gastas.

Na superfície de contato com as buchas também podem surgir pequenas “crateras”, que são indícios da existência de solda fria, ou seja, de lubrificação ineficiente. Quando isso ocorre, a operação pode fazer com que pequenas quantidades de material se soltem do ponteiro e das buchas, soldando-se às outras superfícies e produzindo pontos de tensão. Nesses casos, a recomendação é remover regularmente a ferramenta do alojamento para inspeção.

Operação em túneis requer procedimentos específicos

No campo, algumas operações exigem que os rompedores trabalhem virados para cima, como acontece com a limpeza de abóbadas de túneis. Isso inclui procedimentos específicos, tais como a técnica popularmente chamada de “abatimento de choco”.

Nessa técnica, a posição elevada do rompedor pode expor a bucha à entrada de resíduos agressivos, resultando na quebra da ferramenta e de componentes como a face do pistão. Para evitar que isso aconteça, os equipamentos podem contar com o auxílio de um raspador frontal (posicionado na face interna da bucha), com a pressurização da câmara de percussão por meio de ar comprimido e com outros acessórios projetados especificamente para esse tipo de operação. O mercado disponibiliza modelos que combinam diversos fatores, como um conjunto com pontos de conexão para ar comprimido, spray de água para controlar a poeira gerada e ferramentas do tipo cego, ou seja, sem ponta. Para derrubar o material solto e potencialmente danoso, é indicado operar o equipamento com energia de golpe reduzida e frequência elevada.

Na escavação de túneis em terrenos não-homogêneos, nos quais o processo de perfuração e detonação não é viável devido à diversidade litológica, podem ser utilizados rompedores de grande porte, que protegem as buchas e a câmara de percussão contra a entrada de detritos. Já no quesito operacional, são necessários cuidados quanto ao posicionamento do rompedor em relação à face da rocha, bem como a máxima redução possível de golpes no vazio, uma ocorrência bastante comum mas igualmente prejudicial nesse tipo de operação.