A unidade misturadora heavy duty 848 da Barber-Greene fez história na pavimentação

O incremento da construção nos Estados Unidos a partir dos anos 20 e na Europa a partir do pós-guerra causou um grande aumento da demanda de materiais. A areia e o cascalho extraídos do leito dos rios, usados anteriormente, não eram mais suficientes. Tornava-se cada vez mais necessária a utilização da britagem, com equipamentos de maior produção nas pedreiras.

A evolução tecnológica decorrente dessa necessidade levou a um aumento da capacidade dos equipamentos de britagem e classificação e, ainda, ao desenvolvimento de uma série de recursos destinados a reduzir os custos de produção e aumentar a produtividade.

As numerosas equipes utilizadas nessa época foram se reduzindo à medida que o grau de automação das centrais aumentava, até chegar ao controle centralizado, no qual um único operador conduzia toda a operação a partir de uma cabina central. Essa alternativa passou a ser utilizada cada vez com maior frequência, até se tornar uma solução padrão.

Assim, a capacidade dos britadores aumentou significativamente durante a década de 50, quando passaram a ser usados três tipos básicos: de mandíbulas, de impacto e giratórios. Em jazidas maiores, onde eram instalados dois ou três britadores, os diferentes tipos eram usados na britagem primária, secundária e terciária, dependendo do produto desejado.

DESEMPENHO

Os britadores de mandíbulas tendiam a produzir partículas mais alongadas, enquanto a brita produzida pelos giratórios e de impacto era mais cúbica, possibilitando um melhor desempenho como agregado, tanto para o concreto estrutural como para o betuminoso. Também é dessa época o Gyrasphere, um projeto giratório de perfil alternativo desenvolvido pela Pegson-Telsmith.

O material britado era classificado através de peneiras rotativas ou vibratórias, sendo que as primeiras foram cada vez menos usadas até praticamente desaparecerem no final da década de 50.

Os alimentadores também se tornaram bastante difundidos, pois permitiam que as partículas maiores seguissem gradativamente para dentro do britador primário, enquanto as menores podiam ser removidas para alimentar diretamente a britagem secundária.

De modo geral, as soluções eram constituídas por um conjunto de barras robustas de aço montadas em um par de correntes, no fundo de uma tremonha. Uma primeira inovação foi trazida pela Pettibone-Universal, que montou uma série de roletes elípticos em estrutura inclinada.

Outro procedimento relevante era a limpeza do agregado, para remoção de argila e materiais orgânicos, que contaminavam o produto final. A oferta de modelos e conceitos foi bastante diversificada: a Loro & Parisini, por exemplo, produziu três modelos de lavadores portáteis, com diâmetros entre 0,65 e 1,17 m e produção entre 3 e 15 m³/h.

A empresa britânica Frederick Parker tinha quatro modelos, sendo um deles (Sandowheel) com um parafuso que girava no interior de um tanque cheio de água, outro (Rotablade) composto por um cilindro rotativo com pás, com elevação por correia, e ainda um cilindro de lavagem horizontal (Sador) com três compartimentos, nos quais a água fluía no sentido oposto ao do agregado.

As correias transportadoras também tiveram grandes aperfeiçoamentos na época, que permitiram aumentar significativamente seu comprimento e largura.

O gyrasphere foi um projeto giratório de perfil alternativo desenvolvido pela Pegson-Telsmith nos anos 50

CONJUNTOS

Os conjuntos portáteis de britagem e classificação também foram bastante aperfeiçoados e tiveram sua potência aumentada. Os britânicos Kier & Cawder produziram equipamentos com capacidade de 100 ton/h, enquanto a italiana Loro & Parisini seguiu nesse mercado.

No final dos anos 50, contudo, o projeto conceitual das centrais portáteis tinha sofrido muito poucas alterações em relação ao que era adotado antes da guerra, com exceção da mudança do acionamento para motor a diesel. Seus modelos pesavam 2 a 5 ton e utilizavam motores de 10 a 25 hp.

Na França, nessa época, os principais fabricantes de equipamentos de britagem eram Dragon, Bergeaud, Weitz e Les Ateliers et Forges de la Loire. Em 1955, a Dragon produziu um britador de mandíbulas com abertura de 2,5 x 1,6 m, que pesava 250 ton e foi o maior britador produzido no mundo até então. Na Alemanha, a produção era liderada pelos grandes grupos siderúrgicos e, nos Estados Unidos, por empresas como Babbitless, Allis-Chalmers e Universal.

Uma instalação típica de produção de asfalto nos Estados Unidos no final da década de 40 era formada por cerca de sete unidades distintas. As tremonhas de armazenagem, que continham diferentes tipos e tamanhos de agregados, podiam ser abertas de forma independente para descarga sobre uma correia transportadora, para produzir a mistura adequada de materiais.

Essa mistura era então encaminhada ao secador através de um elevador de canecas, para remoção da poeira e dos finos. O agregado quente era então transportado até o dosador, onde se adicionava o asfalto quente. A mistura seguia então para o misturador e, daí, para um silo aquecido de armazenagem, de onde era descarregada diretamente nos caminhões.

PORTABILIDADE

A portabilidade das usinas de asfalto aumentou, com diversos componentes montados sobre rodas ou até mesmo usinas completas montadas sobre carretas. No início dos anos 50, a Barber-Greene lançou a Travel Plant, uma usina com capacidade de 115 a 230 ton/h, que tinha os principais componentes montados em um semirreboque de três eixos. Foi usada para reciclagem de material in-situ pelo menos até 1952.

Já no final dos anos 50, a Marini lançou uma pequena usina (3,5 a 5,5 m³/h) com motor de 16 hp, secador, compressor de ar e misturador. O pacote continha todos os equipamentos necessários, até mesmo uma carregadeira para manuseio do agregado e um guindaste para manuseio dos tambores de asfalto

Os britadores móveis produzidos pela Loro & Parisini pesavam entre 2 e 5 ton e traziam motores diesel de 10 a 25 hp, sendo utilizados na britagem primária ou secundária

Nessa mesma época, a Linnhof lançou uma usina modular que teve grande aceitação. A Parker produziu uma variada gama de modelos, inclusive usinas maiores. O modelo 40, por exemplo, tinha capacidade de 90 ton/h, enquanto o modelo 38, montado em um semirreboque, tinha capacidade de 9 ton/h.

Na França, os principais fabricantes de usinas incluíam Ermont, Rieux, Acmar e Millars, além da Somatra, que fabricava usinas sob licença da suíça Ammann. Nessa época, transportadores de correia e elevadores de canecas portáteis, montados sobre chassi, disputavam o mercado com as escavadeiras para carga a partir das pilhas de material. Entre os fabricantes mais conhecidos podem ser citados Ammann, MBB, Stöhr, Barber-Greene, Decat, Marini e outros.