Em uma operação de 24 horas diárias, a Rodovia dos Bandeirantes realiza obras de recapeamento nos dois sentidos de rodagem ao longo dos seus 160 km de extensão. A intervenção consiste no uso de asfalto reciclado na estrutura do pavimento e de asfalto modificado com polímero de borracha na superfície da pista. Administrada por meio de concessão rodoviária pela CCR Autoban, ela foi eleita pelo Guia Quatro Rodas deste ano como a melhor rodovia do Brasil, mostrando o apreço dos paulistas que fazem o trajeto entre a Capital e a região de Campinas pela tecnologia de pavimentação escolhida.

De acordo com a Concessionária, a revitalização do pavimento é composta por duas fazes, sendo a primeira a utilização do asfalto reciclado. Trata-se do reaproveitamento de 84 mil m³ de asfalto fresado da própria rodovia. Esse material, que seria descartado em bota-fora, agora integra um processo que consiste na retirada do pavimento e na sua trituração e enriquecimento com cimento na proporção de 3% da mistura, para depois ser aplicado na nova infraestrutura do pavimento. A produção do asfalto reciclado é realizada em uma usina fixa de asfalto localizada ao lado da pista, no km 42 da rodovia, e cuja capacidade de produção é de 200 toneladas de material por hora.

Já a superfície do pavimento é composta por asfalto modificado com polímero de borracha, que, de acordo com especialistas do setor, chega a ser 50% mais durável do que o asfalto tradicional. “Cada quilômetro de pavimento feito com borracha reciclada consome 2,5 mil pneus, o que nos permite avaliar que ao término da obra retiraremos cerca de 450 mil pneus da natureza”, informa a assessoria de imprensa da CCR Autoban.

O caso da Rodovia dos Bandeirantes, apesar de vistoso – ao menos para os paulistas que trafegam pela região e para aqueles que a elegeram como a melhor rodovia do País – é um dos poucos no Brasil quando o assunto envolve pavimentações sustentáveis. Esse cenário, de acordo com os especialistas ouvidos por esta reportagem, tem mudado vagarosamente, com algumas iniciativas de destaque, principalmente no que diz respeito à utilização de asfalto reciclado.

O RAP (recycled asphalt pavement) é utilizado para realizar estruturas de pavimento com o uso de materiais fresados e que seriam descartados na natureza, pois não são produtos renováveis. Atualmente, ele já pode ser produzido com nível elevado de qualidade e por uma gama de equipamentos cada vez maior. Há três tipos de misturas que se adequam ao reciclado: com espuma de asfalto, com emulsões e com cimento ou cal. “É verdade que a tecnologia ainda é pouco explorada do ponto de vista técnico, comercial e ambiental e atribuímos isso a um problema sistêmico, ou seja, advindo da falta de exigência por parte dos órgãos governamentais em suas especificações técnicas e projetos em andamento”, avalia Elton Luís Antonello, gerente de engenharia de produto da Terex Roadbuilding. Ele também afirma que são poucas as construtoras aptas a adotar o RAP, apesar de os fabricantes de equipamentos terem ampliado a oferta de modelos apropriados para esse fim.

Reciclagem in situ

Para Clauci Mortari, diretor de vendas da Ciber, a pouca utilização de usinas de asfalto que trabalham com reciclado se deve à vastidão geográfica do País e à pouca existência de projetos que exigem a aplicação de materiais sustentáveis. “Sem contar a competitividade em custo final do processo, já que estamos em um país que tem recursos minerais em abundância”, diz ele, explicando que reciclar asfalto em planta fixa é um processo que exige estudos criteriosos e que por isso não custa barato.

Por outro lado, ele avalia que a reciclagem realizada no local da fresagem (in situ) – com o uso de recicladoras de pavimento a frio ou usinas de reciclagem a frio,tem despontado como uma solução economicamente viável. “Na cidade de São Paulo, por exemplo, grande parte dos pavimentos novos de baixo volume de tráfego são 100% executados com esse tipo de equipamento, atuando com mistura de espuma de asfalto”, diz ele, salientando que há estudos para utilizar a mesma solução em vias de tráfego intenso da capital paulista, como a Avenida Sapobemba, na Zona Leste da cidade.

Fixas e preparadas

A Terex também oferta equipamentos para reciclagem in situ, mas, nesta reportagem, Antonello retoma o destaque nas usinas fixas e explica que os equipamentos da marca já são pré-ajustados para utilizar o material reciclado na composição do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), necessitando de pequenas adaptações. “Em diversas de nossas usinas fixas, o uso de asfalto reciclado requer apenas a inclusão de um sistema opcional de dosagem e qualificação do RAP”, diz ele. Outro diferencial disponível pela fabricante é o sistema de destorroamento dos fresados de maior volume. “Nesse caso, eles são classificados em uma peneira de scalping e dosados via sistema de controle, de forma integrada com outros materiais”, complementa.

Marcelo Zubaran, engenheiro de aplicação da Ciber, por sua vez, define que os sistemas de destorroamento objetivam eliminar a coesão do material que será reciclado. Ele explica que o processo de fresagem deriva ‘torrões’ de materiais e, para produzir asfalto reciclado, é preciso separar esses blocos em diversos fragmentos, algo que é feito pelo sistema citado. O executivo pondera, todavia, que para fazer uma mistura reciclada, a usina convencional também pode ser dotada de sistema dedicado ao beneficiamento, dosagem e aquecimento dos materiais fresados. “O processo de aquecimento é fundamental para realizar trabalhos com altas taxas de reciclagem e evitar um superaquecimento dos agregados virgens”, diz ele, destacando que por meio desse método há usinas da Ciber capazes de realizar misturas com até 50% de incidência de RAP.

O aquecimento, continua o especialista, apesar de essencial para o processo, apresenta um contraponto que consiste no ligante asfáltico (CAP). “O fresado para reciclagem é rico em ligante e esse material não pode ser exposto ao calor excessivo, pois tem as suas propriedades comprometidas”, diz Zubaran. Ele destaca que a Ciber desenvolveu um sistema capaz de resolver esse impasse: “a solução é fracionar o reciclado em materiais finos e grossos, de modo que o fino,que apresenta maior quantidade de CAP devido à sua maior área superficial – não receba forte radiação do queimador”, diz ele.

Os materiais finos seguem então para uma câmara concêntrica ao tambor secador que é dedicado ao asfalto fresado e, em seguida, recebe calor por condução no início do processo. “No final do secador, o reciclado fino ainda recebe radiação e segue para ser misturado com o grosso no misturador externo da usina convencional”, diz ele, salientando que os agregados e ligantes virgens também entram no misturador externo, resultando no RAP pronto para ser aplicado em campo.

Grandes porcentagens de reciclados na mistura

Outra tecnologia para usinas fixas disponibilizada pela Ciber para a operação com asfalto reciclado consiste na utilização de 15% de RAP na mistura. “É uma alternativa mais simples, de reciclagem a quente, na qual o fresado entra no mesmo tambor secador dos agregados virgens. Porém, eles vão para a câmara isolados da fonte de calor do queimador”, diz Zubaran, explicando que nesse método há a necessidade de superaquecer os agregados virgens e por isso a taxa de reciclado é limitada aos 15% já citados. “Também disponibilizamos tecnologia que combina as duas citadas anteriormente, resultando em até 65% de reciclagem a quente”, completa ele.

Antonello, da Terex, por sua vez, retoma a utilização de destorroamento como solução para utilizar até 30% de material reciclado na mistura. “Em um dos modelos de usina com sistema de reciclado da Terex, as partes graúdas do RAP vão para a região traseira da máquina e são reduzidas até o tamanho de 1,½ polegada. Após processado, o material passa por uma peneira e é separado em duas pilhas, sendo uma delas de material pronto para ser aplicado na usina e outra de RAP que necessita passar pelo destorroamento novamente”, explica ele.

Na tecnologia descrita pelo especialista ocorre a dosagem e a alimentação na câmara de reciclado do lado oposto do sistema. “A quantidade de material reciclado que será utilizado na mistura dependerá do traço original do asfalto fresado. Além disso, o teor de ligante que deverá ser utilizado na dosagem do CBUQ deve ser verificado previamente em laboratório, para que seja adequado com a quantidade de CAP que o material fresado já contém”, diz Antonello.

Caso de sucesso no Maranhão

A solução descrita pelo especialista da Terex foi adotada pela Construmil – empreiteira focada em pavimentação e obras de saneamento básico e que atua no Nordeste e Centro Oeste. Em 2008, ela atuou na recuperação da BR 010, no Estado do Maranhão, recuperando 251 km de vias com a utilização de asfalto reciclado. “Nesse caso, a usina utilizada foi a da série Magnum, com capacidade para processar até 140 toneladas/hora de material. E ela produziu asfalto com 15% de reciclado”, informa a fabricante do equipamento.

Nessa obra, a Terex calcula que a utilização de fresado gerou a economia de 1,23% de CBUQ. “Desde essa época, a Construmil já realizou centenas de quilômetros de pavimentação rodoviária utilizando asfalto reciclado em Goiás e no Distrito Federal. Isso demonstra que a tecnologia oferece vantagem competitiva e contribui significativamente para a preservação do meio ambiente”, finaliza ele.