Quase como um mantra para qualquer gestor, acompanhar a produtividade de um equipamento é tão importante quanto averiguar o desempenho de funcionários dentro de uma empresa. Esse controle é regra básica de gestão no mundo corporativo, no qual as decisões atreladas ao custo/benefício são capazes de decidir a longevidade do negócio, ou fadá-lo inexoravelmente ao fracasso.

Todavia, embora seja evidente para grandes construtoras e decisiva para mineradoras, a utilização de indicadores de produtividade ainda não é uma realidade nas pequenas e médias empresas, que muitas vezes deixam o lucro literalmente escapar pelas bordas da caçamba.

Afinal, quando se mede a produção, é possível conhecer exatamente quais índices precisam ser melhorados em um ou mais equipamentos. Tais dados são capazes de revelar o desempenho produtivo e financeiro de uma empresa, bem como se ela está sendo viável para os investidores. Também mostra a condição do desenho operacional do projeto, a forma de operação do equipamento e se determinado modelo é ideal para o projeto ao qual está sedo aplicado.

Os indicadores são obtidos diariamente para permitir tomadas pontuais de decisão, sempre a partir de processos implantados individualmente em cada empresa. Esses dados sinalizam, por exemplo, a necessidade de substituir uma máquina com elevado consumo de combustível por outra de custo operacional mais baixo.

Os índices também são fundamentais para avaliar a disponibilidade e a produtividade de cada equipamento e da frota como um todo. Ou seja, num cálculo de índices médios e picos de horas trabalháveis versus horas paradas, e de horas trabalhadas versus horas trabalháveis, é possível constatar se o capital investido realmente está dando o retorno projetado.

INDICADORES

Em virtude do enfoque no custo e na produtividade, a gestão é fundamental mesmo que a empresa possua uma quantidade mínima de máquinas. De modo que os dados podem ser aferidos até mesmo a partir de um único equipamento. “Quando há mais de uma máquina similar na frota, é possível estabelecer comparativos entre os equipamentos ou operadores”, propõe Alexandre Rodrigues, diretor executivo de operações da Ouro Verde.

Por sua vez, Silvimar F. Reis, diretor do Grupo TMD – Tecnologia, Monitoramento e Diagnóstico e vice-presidente da Sobratema, ressalta que há projetos com poucos equipamentos, mas com muita mão de obra. “Nesses casos, indicadores referentes a pessoas, alimentação e alojamento, por exemplo, também se tornam importantes”, ele explica, acrescentando que, nesses casos, a escolha dos indicadores pode variar de acordo com o projeto e suas especificidades. “O importante é ter a relevância de cada indicador na operação, para sua perfeita escolha”, diz ele.

Contudo, a maior dificuldade para se estabelecer índices úteis é mesmo sua confiabilidade, principalmente porque isso depende de como os dados serão coletados. De acordo com Norwil Veloso, diretor da N. Veloso Assessoria em Equipamentos e membro do Conselho Editorial da revista M&T, o prestador de serviço deve dispor de pessoal treinado para coletar os dados no campo, ao invés de deixar as informações partirem de motoristas ou operadores, que não dão valor aos resultados, nem gostam de escrever, na maioria dos casos. “Hoje, existem diversas tecnologias de monitoramento para propiciar dados confiáveis, mas nem sempre estão ao alcance de empresas de pequeno porte”, argumenta.

Os índices a serem considerados, como ressalta o especialista, variam de acordo com a empresa e sua visão da frota, entre outros aspectos. “Existem empresas grandes que simplesmente vendem seus equipamentos quando se aproxima o momento de reforma, por isso não veem necessidade de obter índices para cada máquina, somente da frota”, avalia Veloso. “Enquanto há outras que preferem reformar e trabalhar além da vida útil.”

Há ainda prestadores de serviço que, enquanto o equipamento apresentar condições de trabalho, o utilizam em mau estado, sem considerarem que, ao fazerem a manutenção de uma máquina nessas condições, estão injetando capital em patrimônio ruim, sem custo-benefício condizente. “Os índices de cada equipamento, quando utilizados, mostram claramente os equipamentos melhores e piores”, aponta o consultor, que criou uma sistemática de avaliação comparativa denominada “Método do Excesso de Despesas”, para mostrar essas diferenças por meio da comparação com um parâmetro pré-definido.

A metodologia consta em seu livro “Gerenciamento e Manutenção de Equipamentos Móveis” (Sobratema Publicações, 2009) e, segundo ele, já foi aplicada por uma grande construtora no país, “com resultados interessantes”.

AFERIÇÃO

De acordo com Rodrigues, as coletas possuem dois indicadores principais, dependendo do tipo de equipamento: horímetro ou quilometragem. O equipamento em si é medido por sua disponibilidade, ou seja, quanto tempo está efetivamente disponível para o cliente, de modo que todas as falhas de operação, mecânicas ou de manutenção devem ser devidamente registradas, medidas e interpretadas.

Tais dados são aferidos diariamente. Já a interpretação e o tratamento das informações são feitos pelas equipes de frente de operação e corporativas, por meio de sistemas de controle. “Em todas as operações são utilizados os sistemas manual e automático de coleta de dados, como alerta de falhas, por exemplo, nos quais a demanda de manutenção prevista ou não planejada é monitorada diariamente”, explica Rodrigues. “Com isso, direcionamos as áreas envolvidas e o centro de engenharia consolida todos os dados, tomando as decisões em conjunto com a equipe de campo.”

Porém, tão importante quanto obter os indicadores é fazer a correlação entre eles, para que a interpretação de um seja (ou não) validada pelo comportamento de outro. Note-se que as providências tomadas com base nos resultados são consequência do acompanhamento assíduo desses índices de controle. Segundo Veloso, máquinas com índices de disponibilidade continuamente baixos devem ser descartadas, enquanto as de baixa taxa de utilização devem ser investigadas, analisando-se, por exemplo, se realmente são adequadas ao tipo de obra em que a empresa trabalha ou se as capacidades são compatíveis com a utilização. “Os equipamentos com alto índice de reparo devem ter características avaliadas, poucas paradas de alta duração, ou paradas frequentes de curta duração, bem como seu impacto na produção”, avalia o especialista.

Para obter dados de produtividade em campo, Silvimar Reis – que é autor do livro “Conversando com a Máquina” (Sobratema Publicações, 2013) – confessa-se adepto da telemetria. “Dependendo da empresa, da facilidade de comunicação disponível e do custo da solução, essa tecnologia funciona 24 horas por dia e envolve todos os atores no processo produtivo – operador, motorista e encarregado”, pondera. “Com base na experiência de Taylor, observa-se que a produtividade pode avançar de 5% a 8% só pelo fato de o colaborador sentir-se observado.”

Seja como for, a definição do que deve ser medido em campo depende da especificidade de cada projeto. Afinal, os equipamentos não se limitam ao desempenho mecânico, sendo que alguns fatores de produtividade devem ser respeitados. Nessa linha, é possível dividi-los em três correntes: (1) comportamental, no qual é diagnosticado o perfil de direção ou de operação dos motoristas e operadores; (2) sistemático, que mede as etapas do processo produtivo, identificando gargalos e oportunidades de melhorias, como tempos de abastecimento, marcha-lenta excessiva, dentre outras; e (3) sinais vitais, relativos ao consumo de combustível, temperaturas e pressões.

Dependendo da particularidade do local e do tipo de operação, alguns equipamentos podem ter seu projeto de fábrica alterado ou customizado para realizar determinados trabalhos, evitando depreciação acelerada e indisponibilidade. “Em uma operação com fertilizantes, por exemplo, o equipamento é altamente agredido pela ação do produto”, explica Rodrigues. “Nesses casos, é medido desde o desgaste de uma FPS, até a durabilidade de um motor, por meio da aferição de indicadores. Dessa forma, sabemos onde e quando é necessário agir, obtendo tempo para preparo e substituição de determinado equipamento, sempre que necessário.”

CORRELAÇÕES

Em resumo, os indicadores funcionam como uma engrenagem na qual cada peça afeta o funcionamento das demais. Isso significa que, se os indicadores de indisponibilidade estiverem elevados, vão afetar os indicadores de eficiência, que por sua vez prejudicam os indicadores financeiros. “Se a indisponibilidade está alta, algo no plano de manutenção certamente está errado, seja no conteúdo ou na execução”, sinaliza Rodrigues. “Por isso essa engrenagem precisa funcionar em perfeitas condições para o conjunto ser eficiente. Quando a manutenção é bem planejada, com bons indicadores de preventivas e corretivas, temos ampla visão do negócio, com metas de indicadores operacionais e de custo atingidas.”

Expandindo a análise, Veloso considera que, quando os tempos de manutenção forem extensos, devem ser subdivididos de forma mais específica, como tempos de reparo, espera de peças e/ou mão de obra que podem indicar se a equipe está subdimensionada ou eventuais problemas de suprimento, pós-venda etc. “Tempos baixos de manutenção e baixa produtividade devem estar vinculados a questões de produção”, esclarece. “Portanto, o nível de detalhamento dos índices será dado em função das necessidades.”

Silvimar Reis disseca ainda mais o assunto ao mostrar que os indicadores de custo podem ser confirmados pelos de consumo, estoque ou desempenho. “Um gestor pode postergar o lançamento de insumos no final do mês para que o custo fique baixo, mas os indicadores relacionados a estoque inevitavelmente irão subir”, frisa. “Logo, é possível evitar as revisões para supostamente não ter gastos, mas os indicadores relacionados ao planejamento ficarão alterados, e assim por diante.”

Vale destacar que, em locais de logística difícil, os indicadores relacionados a valores em estoque necessariamente serão altos, para que se tenha um bom indicador relacionado à disponibilidade do equipamento. Porém, indicadores relacionados a planejamento, eficiência de compras (lead time) e estoques também irão monitorar esta ação e chamar a atenção para o chamado trade off – a melhora de um indicador não sustentada por outros indicadores.

BENEFÍCIOS

Especificando a metodologia, os ganhos com a medição de índices podem ser mensuráveis, imensuráveis, imediatos ou de longo prazo. O retorno considerado imensurável é o de segurança empresarial, devido ao menor risco de desvios e melhor competitividade da empresa em um mercado cada vez mais competitivo. “As empresas percebem redução de custo, aumento de produtividade e queda imediata no consumo de combustível, como ganhos mais palpáveis”, discrimina Silvimar Reis.

Mas os índices são ferramentas que precisam ser avaliadas em cada obra, máquina e na frota como um todo, identificando pontos anormais e analisando as razões de sua existência. “A partir das informações, precisam ser tomadas providências para evitar a continuidade das situações prejudiciais, como venda de equipamentos problemáticos, treinamento dos operadores e mecânicos e distribuição racional da frota, evitando superdimensionamento e ociosidade, entre outras ações”, explica Veloso.

Por meio dos indicadores de desempenho, Rodrigues tem constatado que o ganho na manutenção obtido com a implantação de metodologias de planejamento ocorre mediante à maior previsibilidade de gastos, possibilitando alinhar o orçamento. “Os custos são evitados quando se tem um processo de medição consolidado, um diferencial na gestão estratégica dos ativos”, diz. “No geral, um bom planejamento de manutenção, aliado à disciplina e qualidade na execução, gera uma redução de até 25% dos custos de manutenção.”

Alguns índices representam uma tendência moderna de se acompanhar o desempenho de equipamentos. Nesse rol, os indicadores MTBF (Mean Time Between Failures), tempo médio entre as falhas, e MTTR (Mean Time To Repair), tempo médio de reparo, possibilitam medir as perdas por manutenção, descobrindo quais tipos e modelos de equipamentos são os que mais impactam na disponibilidade para o cliente. Utilizando esses dados, as equipes do centro de engenharia e de operações conseguem atacar problemas pontuais ou sistêmicos dos equipamentos, possibilitando melhorias, treinamentos e ferramentas para evitar paradas não planejadas.

O MTBF indica quanto tempo uma máquina trabalha entre duas paradas para reparo, ao passo que o MTTR indica a duração das paradas para manutenção. “Conjugando os dois, temos ideia de quanto tempo os equipamentos trabalham entre duas paradas e se a maior incidência é de paradas de maior duração, que indicam reparos maiores ou problemas de espera, ou de muitas paradas de curta duração, que mostram baixa qualidade da manutenção corriqueira, que podem ser melhoradas com, por exemplo, uma aplicação mais eficaz da manutenção preventiva”, explana Veloso.