A lubrificação automática, também conhecida como lubrificação centralizada, consiste no transporte e entrega do lubrificante até o ponto de aplicação, por meio de um sistema pressurizado composto por bombas, dutos, e dispositivos de dosagem. O sistema pode contar ainda com o uso de acessórios de controle e supervisão, de forma a enviar sempre que necessário a quantidade correta de óleo ou graxa para cada ponto fixo da máquina. Na maioria dos casos, porém, a lubrificação centralizada é aplicada apenas em pontos como mancais e buchas.

Essa tecnologia vem se popularizando cada vez mais nos equipamentos de construção, cujas articulações devem ser lubrificadas de acordo com as especificações dos fabricantes, tanto em relação ao prazo para aplicação do óleo ou graxa quanto à dosagem correta do lubrificante. Quando comparado com a lubrificação manual, o sistema automatizado confere maior consistência ao processo. Isso quer dizer que os pontos de articulação da máquina sempre vão trabalhar com a dosagem correta de lubrificante, evitando paradas para sua aplicação.

Quando operam sob condições severas, frequentemente os equipamentos são submetidos a paradas diárias para lubrificação, o que nem sempre é o ideal, já que alguns componentes podem necessitar de nova dosagem de fluido em apenas poucas horas de trabalho severo. Além disso, diversos pinos da caçamba e da lança precisam ser lubrificados em vários pontos, para a distribuição uniforme do fluido em toda a área de contato e a maior proteção dos componentes submetidos a carga pesada, algo que dificilmente pode ser realizado pelo processo manual.

Levantamentos apontam que a lubrificação manual demanda paradas médias de 30 minutos por dia para que a máquina seja submetida a esse processo. Confrontando o custo dessa parada do equipamento com o preço do sistema automatizado – na faixa de R$ 8 mil a R$ 10 mil, no caso de uma escavadeira de 20 t é possível projetar que o investimento em lubrificação centralizada proporciona retorno no prazo de três a seis meses. Além disso, o sistema elimina dois problemas frequentes nos processos manuais: a contaminação do lubrificante e sua aplicação em excesso.

Cuidados com o sistema

O excesso de lubrificação é prejudicial para as articulações dos equipamentos pesados, embora seja praticado por muitos mecânicos devido a uma visão errônea de que a graxa deve ser aplicada em abundância. Na verdade, essa prática resulta apenas em desperdício de tempo e lubrificante. No caso de componentes como buchas e mancais, o excesso de lubrificante gera calor, algo que, além de degradar o próprio fluido, costuma causar problemas para os componentes. Especialistas avaliam que o sistema automatizado reduz o consumo de lubrificante em até 80% em comparação com os sistemas manuais, já que a quantidade aplicada é sempre a ideal para cada componente.

Para que o sistema de lubrificação centralizada funcione corretamente, proporcionando menores custos de operação e maior disponibilidade para a máquina, ele deve ser inspecionado regularmente. Suas mangueiras, blocos e demais componentes devem ser observados sempre que o reservatório de lubrificante for completado. Ao identificar avarias, como furos ou rachaduras na mangueira, a indicação é que o componente seja reparado ou trocado imediatamente.

Alguns sistemas contam com um botão para acionamento de lubrificação forçada, instalado junto à bomba do conjunto, que ajuda o técnico a identificar vazamentos na linha pressurizada. Esse mecanismo também permite localizar pontos que eventualmente não estejam recebendo o lubrificante. Nesse último caso, na maioria das vezes o problema está relacionado a obstrução em algum duto.

O principal cuidado durante a lubrificação, tanto no processo manual como no automatizado, é evitar contaminações que possam degradar o fluido e comprometer os componentes da máquina. A contaminação do lubrificante pode obstruir as passagens para transporte desse material, evitando que ele chegue ao ponto de aplicação. Com o acionamento do botão de lubrificação forçada, o mecânico pode inspecionar todo o sistema automatizado, identificando as mangueiras e conexões que precisam ser substituídas.

Dimensionamento

Qualquer reparo no sistema, entretanto, deve ser realizado apenas por profissionais especializados, pois todo esse conjunto é dimensionado para entregar a dosagem correta de lubrificante em cada ponto de articulação da máquina, de acordo com as especificações dos fabricantes. Para isso, os sistemas centralizados são calculados com base no diâmetro do pino e da bucha, estipulando a quantidade necessária de fluido em determinado período de tempo. Em equipamentos de maior porte, como guindastes, esse dimensionamento requer ainda maior cuidado.

A complexidade, nesses casos, consiste justamente na estrutura do equipamento, pois diversos deles contam com sistemas pneumáticos para acionar a lubrificação centralizada, enquanto as máquinas menores utilizam dispositivos elétricos. A adoção da solução pneumática pode exigir alterações mais complexas na máquina para a instalação da linha de lubrificação. Em alguns casos, é preciso trocar até mesmo o compressor de ar, já que há sistemas automáticos que demandam uma pressão de 2.500 a 3.000 psi, o que nem sempre está disponível como item de série nos equipamentos.

Nos canteiros de obras e frentes de mineração, torna-se cada vez mais frequente a instalação desse sistema em equipamentos que não o incorporam como item de fábrica. Por isso, os fornecedores da solução dispõem de projetos preparados para cada modelo de máquina. Nos equipamentos novos ou que não têm histórico de modificações, o dimensionamento deve partir de uma avaliação do manual da fabricante, onde se levanta a quantidade de pontos que devem ser lubrificados. O passo seguinte envolve o cálculo da dosagem horária de lubrificante, com base nas dimensões dos pinos e buchas.

Atualmente, dois sistemas de lubrificação centralizada disputam a preferência dos usuários, sendo que o mais difundido no mercado é o sistema de linha simples paralelo, devido ao seu menor custo de aquisição (veja quadro na pág. 100). Ele opera com válvulas de pistão que avançam hidraulicamente e retornam ao ponto de partida pela ação de uma mola. Nessa arquitetura, todos os pontos de lubrificação recebem uma válvula e elas são agrupadas em barras de fixação de tamanhos variáveis.

Pontos fracos da lubrificação manual

Depende das condições climáticas;

Influencia a produção, pois demanda a parada da máquina;

Exige maior esforço logístico, com a disponibilidade de comboios nas frentes de operação;

Muitos pinos da caçamba e da lança precisam ser lubrificados em mais de um ponto para a distribuição mais uniforme do lubrificante, o que dificulta o trabalho;

Exige mão de obra dedicada exclusivamente a essa atividade.

Sistema de linha simples paralelo

Nessa arquitetura, o acionamento da bomba gera uma pressão na linha principal, que é transmitida para todas as válvulas e provoca a movimentação dos pistões em direção aos mancais, de forma a injetar o volume necessário de óleo ou graxa. A bomba conta com um mecanismo de alívio, dimensionado para vencer a pressão vinda dos pontos de lubrificação. Após o alívio da bomba e a despressurização da linha, as molas se distendem, forçando os pistões no sentido oposto. Assim se dá a recarga e o novo ciclo de lubrificação, aproveitando a folga existente na parte superior de cada pistão.

O sistema opera numa pressão de 800 psi e, embora os fabricantes homologuem sua aplicação com qualquer tipo de lubrificante, o uso de óleos pesados e de graxas pode comprometer seu funcionamento, uma vez que o fluxo de fluidos mais viscosos reduz a flexibilidade da mola. A vantagem dessa tecnologia é a de permitir que um ponto de lubrificação não dependa de outro para funcionar. Mas isso não diminui a necessidade de cuidados com a manutenção do sistema centralizado, uma vez que cada ponto de lubrificação deve trabalhar corretamente, garantindo a proteção de todos os componentes da máquina contra desgaste.

Sistema de linha simples progressivo

O sistema de lubrificação de linha simples progressivo permite operar com qualquer especificação de óleo ou graxa sem comprometimento do seu desempenho. Essa solução centraliza a pressão sobre o fluído em uma única bomba e pode ter um número variável de distribuidores interligados e dispostos para atender todos os pontos de lubrificação do equipamento. Os distribuidores são modulares, formados por seções sobrepostas, cada uma delas com um pistão, orifícios e canais para o fluxo interno do lubrificante.

Embora fisicamente idênticas, as seções contêm pistões de diâmetros variáveis, de acordo com as necessidades de cada ponto a ser lubrificado. No sistema progressivo, os pistões encontram-se sempre na linha principal, sendo que cada um deve forçar uma quantidade dosada de lubrificante para o mancal correspondente. Isso deve acontecer antes que o fluxo proveniente da bomba acione o próximo ciclo de lubrificação.

Ao contrário do que ocorre com o sistema paralelo, qualquer dano em um pistão ocasiona a parada dos demais. Essa particularidade gerou um desenvolvimento extra para esse tipo de sistema, chamado de chave limite. Ela é montada em qualquer seção e comandada por um indicador de ciclo, de forma que o timer do painel de controle movimente a bomba injetora de lubrificante até a abertura de um pino e o contato da chave. Quando esse procedimento se realiza, significa que todo o sistema de lubrificação centralizada efetuou um ciclo completo.