Componentes fundamentais do sistema hidráulico de equipamentos fora de estrada, as válvulas, cilindros e mangueiras merecem atenção redobrada nas rotinas de manutenção. Sem o devido cuidado, problemas em tais itens podem ocasionar perda de força, prejuízos financeiros e até mesmo acidentes em campo.

Por outro lado, a manutenção adequada desses componentes minimiza os problemas e antecipa possíveis falhas. As mangueiras, por exemplo, compõem um dos elementos mais baratos do sistema, mas uma escolha incorreta pode ser catastrófica. A regra é simples e consiste em seguir à risca o que foi estipulado pelos projetistas das máquinas. Não se deve esquecer que os gestores de manutenção trabalham com peças de reposição dos elementos originais. Por isso, adotar mangueiras sem normalização e com propriedades mecânicas diferentes do que foi estipulado pelo fabricante, é incorrer em erro grave.

O passo a passo da escolha de mangueiras para sistemas hidráulicos começa com o conhecimento do fluido a ser transportado por elas. Da mesma forma, é preciso estipular a pressão máxima de trabalho do sistema, além das temperaturas do material e do conjunto externo da máquina. Parece óbvio, mas é importante ressaltar: devem ser sempre utilizadas mangueiras e terminais de um mesmo fabricante, conforme indica a norma regulamentadora SAE J517 – série 100R.

Como se trata de reposição, isso significa que a peça original será substituída em função de algum tipo de problema. Portanto, a fase de escolha da mangueira é invariavelmente antecedida pela identificação da avaria no sistema hidráulico. E tal processo precisa ser rápido, evitando vazamentos que agridam o meio ambiente ou mesmo afetem a eficiência da máquina. Há riscos graves, inclusive, envolvendo o operador: dependendo da pressão do circuito hidráulico, um microfuro pode resultar num jato de óleo tão forte que é capaz de perfurar partes do corpo humano.

MANGUEIRAS

O processo de identificação do problema começa com a inspeção visual. Se há vazamento, certamente haverá uma situação de mangueira perfurada, terminais desgastados e/ou conjuntos de mangueiras montados com terminais já em final de vida útil. Visualmente, também é possível verificar se estão ocorrendo trincas ou se há enrijecimento da mangueira, o que pode indicar que o fluido transportado apresenta temperatura distinta da recomendada pelo fabricante.

Se não há vazamento, o diagnóstico pode avançar para o estado de limpeza das mangueiras. Se for necessário descartá-las, a proteção dos pontos hidráulicos deve ser feita com a vedação das entradas. Uma dica é adotar tampões plásticos, com roscas e tampas de metal específicas. Estopas e panos estão banidos dessa operação, pois pequenos fiapos podem contaminar o sistema hidráulico. Caso a mangueira seja reutilizada, o mesmo processo realizado nos pontos hidráulicos deve ser executado: ao retirá-la do sistema, deve ser imediatamente protegida nos dois pontos de saída. Adicionalmente, deve-se tomar cuidado para que a contaminação da parte externa seja controlada.

Na instalação de mangueiras novas, o cuidado com a limpeza da superfície não é primordial. O principal foco reside no processo de armazenamento, que pode influenciar na vida útil e até mesmo nas propriedades mecânicas do componente. Recomenda-se que a embalagem original da mangueira hidráulica seja aberta somente no momento da instalação. Também não é aconselhável mantê-la em ambientes com alto risco de oxidação. A regra geral para o bom armazenamento é manter as mangueiras em locais com umidade relativa do ar no nível de 70% e com baixa incidência de raios ultravioleta (luz solar e fluorescente). As extremidades dos componentes também devem permanecer fechadas para evitar contaminação, que pode danificar o tubo interno ou entupir a mangueira.

VÁLVULAS

Assim como as mangueiras, as válvulas estão presentes em todos os sistemas hidráulicos de equipamentos pesados. Bem mais complexas, são compostas por carretéis que direcionam, controlam e regulam o fluxo de fluido necessário ao sistema. Tais ações são possíveis pelo contato com os alojamentos, repletos de cavidades internas para transferência do óleo hidráulico. As cavidades também aparecem nas saliências dos carretéis e, com o tempo de utilização, costumam gerar desgaste. Quando não se observam as causas dos desgastes, o funcionamento do sistema pode ser significativamente comprometido. O melhor exemplo são os comandos hidráulicos, válvulas responsáveis pelo direcionamento do fluido. Há estimativas indicando que os comandos têm um desgaste 50% maior do que qualquer outra válvula hidráulica de equipamentos fora de estrada.

Da mesma forma que as mangueiras, o diagnóstico começa com a identificação do problema. Nesse caso, estamos falando do desgaste do carretel, o qual é medido com uso do micrômetro. Na análise, os técnicos avaliam se ele está acima da tolerância especificada pelo fabricante. Se estiver, dois caminhos podem ser seguidos: a cromeação ou a troca do carretel.

Aproveitando a desmontagem do comando, é importante medir as cavidades do corpo – local de movimentação das saliências do carretel – utilizando o súbito. Esse aparelho tem a função de identificar desgaste e ovalização excessivos. Se ambos ocorrerem, o procedimento padrão é brunir os componentes, normalizando o furo do corpo. A iniciativa permite manter as medidas de folga entre o corpo e o carretel de acordo com o que foi determinado pelos fabricantes. Um dos piores cenários no caso das válvulas é a não viabilidade de recuperação do carretel ou da cavidade do corpo. Se isso acontecer, o sistema estará exposto a vazamentos internos, comprometendo o comando e até outras partes do equipamento. Precisará, portanto, ser substituído.

CILINDROS

Igualmente complexos, os cilindros hidráulicos integram quase todos os equipamentos móveis utilizados em mineração e construção. Como obtêm energia a partir de fluido pressurizado (em geral óleo hidráulico), esses componentes precisam ser monitorados atentamente. De acordo com os especialistas, normalmente o fluido pressurizado é um óleo mineral com aditivos que tem a função não só de transmitir a força, como também de lubrificar as peças internas do sistema em movimento.

O rol de aditivos inclui desde inibidores de corrosão a antioxidantes, passando por reguladores do ponto de congelamento. Rigorosos, os procedimentos de inspeção dos cilindros acontecem antes mesmo de os componentes serem comercializados, incluindo testes e avaliações de acordo com os projetos dos fabricantes.

MONITORAMENTO

Em campo, o monitoramento dos componentes aumenta ainda mais em função do desgaste a que são submetidos. Um sinal inicial desse processo é a perda de força do equipamento ou as avarias aparentes nas partes externas dos cilindros. Novamente, entra em cena a inspeção visual: operadores e profissionais de manutenção devem ficar atentos às hastes (um dos quatro dispositivos do cilindro, ao lado da camisa, olhais e vedações internas). Deformações superficiais nesse item indicam a necessidade de polimento. Esse procedimento é realizado em oficina especializada, sendo que o resultado final é semelhante ao enceramento de automóvel. O brilho é sinônimo de estanqueidade, uma vez que quanto mais lisa for a superfície, menor a aderência de contaminantes a serem levados para o interior do sistema.

A cromeação é outra forma de recuperação e deve ser feita quando se identifica a perda de espessura da haste. Aplicado antes do polimento, o metal cria uma camada mais dura na superfície da haste que, na maioria das vezes, também serve para restabelecer o diâmetro original do componente. Mas a aplicação do cromo precisa ser realizada na medida certa e de maneira adequada, caso contrário poderá haver a desagregação de sedimentos durante a operação e contaminação do sistema hidráulico.

Especialistas lembram que uma simples colher de chá de contaminante ferroso pode afetar até 200 litros de óleo hidráulico. Por isso, se não puderem ser recuperadas por estarem empenadas, com rachaduras ou excessivamente desgastadas, elas precisam ser trocadas. Trata-se de um serviço tradicional de usinagem, incluindo soldagem do novo componente e realização de testes para avaliar se o processo foi bem sucedido, sendo que a ultrassonografia é a mais usual.

A manutenção dos cilindros deve envolver ainda os olhais e suas buchas, que também são componentes de desgaste. Os cuidados incluem a presença obrigatória de graxa em padrão especificado pelo fabricante, para evitar o atrito entre os metais. A melhor forma de manter a vida útil do conjunto é manter a folga entre olhal e bucha, além de lubrificação adequada. A troca de olhais envolve o corte da haste, mas ao invés de trocá-la, muda-se o olhal.

E sempre que ele for substituído, a bucha também precisa ser reposta. Adicionalmente, as vedações internas entre haste e camisa do cilindro precisam ser verificadas em busca de desgastes. Quando afetadas, elas permitem a passagem indesejada de óleo, diminuindo a força do cilindro. A necessidade de substituição, no entanto, só pode ser definida com a detecção de perda de força na máquina ou quando o cilindro é aberto para realização de procedimentos de recuperação. Também pode ser observada por meio da queda da pressão de trabalho, frequentemente decorrente de vazamentos internos.

Sete cuidados com a limpeza de válvulas hidráulicas

1 Montar e desmontar os componentes longe de locais com geração de impurezas e pó;

2 Usar ar comprimido filtrado e seco para limpar conexões, mangueiras e demais componentes;

3 Verificar o raio de curvatura recomendado para as mangueiras, antes e depois de montá-las;

4 Utilizar unidade de filtragem para transferência de óleo;

5 Não torcer as mangueiras na instalação, evitando seu enfraquecimento;

6 Proteger as mangueiras contra contato com outros componentes da máquina;

7 Fixar convenientemente o comando para evitar distorção em seu corpo.

Principais falhas:

Falta de função: Se o vazamento interno do êmbolo estiver permitindo fuga de óleo devido ao desgaste, a pressão do sistema cairá, pois parte do óleo que deveria estar realizando a função está sendo desviado internamente;

Ruído excessivo: Pistão ou assento da válvula de segurança ou reguladora, desgastado ou com ajuste incorreto;

Movimento não contínuo: Ar no circuito hidráulico;

Dificuldade em movimentar o dispositivo de acionamento: Instalação incorreta do carretel, causando dificuldade na movimentação, sujeira na articulação da alavanca, desgaste excessivo ou óleo contaminado;

Falta de pressão de carga: Colapso da válvula de retenção de carga ou válvula de alívio (válvula permitindo vazamento);

Vazão incorreta: Erro no ajuste da válvula de controle de fluxo, válvula comprometida ou viscosidade incorreta do óleo hidráulico ;

Vazamento externo: Vedação desgastada ou danificada;

Corte de energia (para comandos ativados por solenóide): Cabo elétrico danificado.