Mais uma vez, a pavimentação rodoviária bateu na trave. Como já ocorrera em 2013, muitos dos projetos anunciados não saíram do papel. Como contraponto, duas grandes concessões (BR-163 e BR-040) animaram os agentes do mercado, servindo para criar um cenário de avaliações distintas e até contraditórias quanto ao real avanço dos negócios no segmento.

A Ciber, que comercializa a marca Hamm no Brasil, estima uma queda de 15% em relação a 2013, enquanto a Caterpillar avalia que o ano foi “interessante e de crescimento” para a pavimentação, sem especificar percentuais. Como referência mais abrangente, o Estudo Sobratema do Mercado Brasileiro de Equipamentos para Construção detectou um crescimento de 13% nesse mercado, que – segundo a sondagem – comercializou o total de 2.150 unidades no ano passado.

Para 2015, ainda não há projeções, mas os entrevistados esperam um ano “igual ou até um pouco pior”, como afirma Luiz Lemos, gerente de negócios da Atlas Copco para a linha de pavimentação. Acrescentando detalhes, o representante da Caterpillar para o segmento de pavimentação no Brasil, Paulo Roese, lembra que os analistas esperam um índice de inflação de 6,5% e preveem uma queda na estimativa de crescimento do PIB, com projeção de apenas 0,73%. “A taxa de câmbio esperada para o fim de 2015 é de R$ 2,70 e a taxa Selic deve fechar em 12,5%”, diz ele. “Além disso, há toda a turbulência política que afeta as empreiteiras neste momento, o que paralisa as obras.”

Partilhando dessa avaliação, Lemos ressalta que quase tudo que tinha de ser feito em infraestrutura rodoviária no Brasil nos últimos dois anos ficou represado. “Vemos o reflexo disso até nas programações de fábrica, dimensionadas para o mercado de 2010, quando chegamos a vender mil unidades”, revela. “Esse volume foi caindo e, hoje, trabalhamos com uma produção de 600 a 700 máquinas por ano.”

TENDÊNCIAS

Malgrado o cenário, a indústria não para. Para Lemos, inclusive, se há um lado positivo do tímido avanço registrado dos últimos anos é que o Brasil continua com um vasto mercado para obras rodoviárias, tanto para construção e pavimentação quanto para manutenção das vias. Assim, a Atlas Copco (bem como os demais fabricantes) continua avançando tecnicamente e traçando tendências de consumo e usabilidade dos rolos compactadores, sempre visando a obter uma maior fatia de mercado.

A Volvo CE, por exemplo, aposta na massificação dos equipamentos cabinados. Segundo o gerente de equipamentos rodoviários da empresa, Babliton Cardoso, atualmente 95% dos equipamentos para solo da marca possuem cabine climatizada e protegida contra queda de objetos e tombamento (ROPS/FOPS). “Para os rolos de asfalto ainda há mais demanda por modelos sem cabine, com a argumentação de que não se compacta asfalto na chuva e também de que os trabalhos em regiões urbanas são mais seguros com rolos não cabinados, pois dariam maior visibilidade ao operador”, diz. “Mas isso também está mudando, até porque outros equipamentos da Linha Amarela que também trabalham em áreas urbanas – como retroescavadeiras, escavadeiras etc. – são cabinados e não deixam de ser seguros por isso.”

Inclusive, em atendimentos operacionais à Vale, Petrobras e algumas das grandes empreiteiras do país já não é permitido o uso de rolo compactador sem cabine, o que também tem impulsionado essa evolução, segundo frisa Cardoso.

De fato, para o gerente de negócios da Ciber, Paulo Rogério Veiga Silva, a utilização de rolos cabinados está mais relacionada à exigência crescente dos clientes do que a uma definição normativa ou mercadológica. E a resistência residual, segundo ele, se dá simplesmente porque “o modelo cabinado custa aproximadamente 15% a mais do que o sem cabine”.

Mas, evidentemente, também há aspectos legais. Roese, da Caterpillar, sublinha que a NR-18 – que vem sendo revisada quanto ao padrão de segurança para a indústria de construção – prevê a inclusão de estruturas ROPS/FOPS e obrigatoriedade de cabines fechadas com ar-condicionado para praticamente toda a Linha Amarela e equipamentos para pavimentação. As exceções, por motivos de aplicação, seriam as fresadoras e as vibroacabadoras. Quando isso ocorrer, diz ele, o mercado de rolos compactadores será o mais atingido, “resultando em uma frota predominantemente cabinada em poucos anos”.

TECNOLOGIAS

Outros avanços nos rolos compactadores envolvem tecnologias para aprimorar o controle de compactação. Hoje, há diversos sistemas em aplicação e desenvolvimento, todos buscando assegurar o nível mais próximo possível dos 100% na compactação de solo e asfalto.

No caso da Hamm há um sistema de controle de qualidade para compactação de solo no qual um sensor é inserido no tambor e, por meio de ressonância, envia informações para um pré-processador, que por sua vez alimenta o indicador de compactação instalado no painel do operador. A finalidade, segundo Veiga Silva, é mostrar a maneira que o solo reage ao tambor que está batendo nele. A partir desse momento, existe o controle tecnológico, que faz a análise de laboratório, como explica o especialista. “O operador vê no painel do equipamento um determinado número e solicita ao laboratório uma amostra do solo para análise. Se essa amostra apontar um resultado 90% de compactação, o rolo dá outra passada e o indicador aponta um novo número, mais próximo dos 100%”, diz ele. “Essa informação vai novamente para conferência da análise e, a partir da resposta positiva, esse valor fica registrado, confirmando que a compactação está próxima da ideal, ou seja, de 100%.”

No asfalto, usa-se a mesma tecnologia, que pode ser integrada ao monitoramento por satélite (GPS) para mapear o local a ser compactado. “Para asfalto, inclusive, há ainda a inclusão de sensores de temperatura, com informação disponibilizada no painel”, explica Veiga Silva. “Assim, consegue-se colocar várias máquinas trabalhando juntas e trocando informações de compactação via rede wireless.”

Na Volvo CE a tecnologia é semelhante, com um sistema de compactação inteligente que funciona por acelerômetro. “Este dispositivo mede a vibração do rolo em relação a uma camada específica de solo ou asfalto, gerando o número relativo”, explica Cardoso.

Nos equipamentos da Atlas Copco, a compactação inteligente também ocorre pela medição por acelerômetro e tem a função de GPS integrada, para gestão eficiente do processo. No entanto, Lemos adverte que nenhuma das tecnologias do mercado mede diretamente fatores como a umidade do solo que está sendo compactado. Há, porém, uma combinação de informações que permite aferir essa medida, mas nada que substitua o trabalho de identificação de solo, que deve ser feito antes da terraplanagem por uma equipe competente de geologia. “Após experiências realizadas em nosso laboratório na Suécia, sabemos que a partir de uma umidade ótima do solo é possível prever o desempenho esperado do rolo compactador”, diz ele. “Essa informação está em nosso software, definindo quantas passadas são necessárias para a compactação perfeita. Todavia, durante a operação é necessário retirar amostras para aferir essa informação.”

Já a Caterpillar desenvolveu uma nova tecnologia, que não usa acelerômetro, mas um sistema baseado em energia. “O sistema mede a resistência ao rolamento encontrado pelo compactador quando o equipamento rola sobre o solo”, diz Roese. “Funciona com o princípio de que é necessária mais energia para superar a resistência ao rolamento de solos soltos do que de solos mais densos.”

Segundo ele, conforme o material oferece menor resistência gradativa após as passadas, o compactador precisa de menos energia para se deslocar sobre a área compactada. A resistência ao rolamento e a quantidade de energia necessária para superá-lo poderiam, portanto, ser diretamente relacionadas à dureza do material. “Atualmente, só a Caterpillar oferece esse tipo de tecnologia para medir a compactação”, destaca.

NICHO

Nos portfólios de todos os fabricantes entrevistados, as tecnologias de compactação estão disponíveis para diversas classes de equipamentos. Mas, de forma unânime, os modelos de 10 a 12 t são apontados como carro-chefe para compactação inteligente de solo no Brasil. Em asfalto, predominam os equipamentos de 10 t.

Segundo Lemos, a procura por rolos maiores (da faixa de 18 t) tem crescido significativamente, a fim de ampliar a produtividade dos empreiteiros em grandes obras. “Outra faixa cuja demanda tem crescido é a 4 t para asfalto, atendendo principalmente às obras urbanas”, diz. Na mesma linha, Cardoso confirma que 70% da demanda de rolos de solo na empresa são para equipamentos de 10 a 12 t, o que provavelmente explica por que a empresa ainda não trouxe ao Brasil sua linha de rolos de maior porte.