Atualmente, quando se fala em gestão de frotas, a mentalidade dominante em muitas empresas no Brasil ainda é a da manutenção corretiva, na linha de “consertar somente o que quebra”. Trata-se da metodologia mais antiga de gestão e a de custo mais alto, que também implica em grandes estoques de componentes, conjuntos sobressalentes e elevado tempo de parada da máquina. Análises desenvolvidas por especialistas indicam que um reparo corretivo (reativo) tem um custo três vezes maior do que um programado (preventivo).

Porém, poucas empresas trabalham numa filosofia puramente corretiva. Normalmente, também implantam um conjunto de serviços preventivos básicos (lubrificação, trocas de óleos e filtros, regulagens etc.), mas ainda sem a necessária preocupação de se antecipar à quebra. Espera-se a falha, para só então realizar-se o reparo. É exatamente isso que precisa mudar, com a adoção de preceitos preventivos na manutenção.

ABORDAGENS

De modo geral, os esquemas mais comuns de manutenção preventiva são baseados no tempo de trabalho. A maioria dos programas está baseada em curvas de MTBF (Mean Time Between Failures, ou período médio entre falhas). A extensão dos programas varia desde esquemas simples como o indicado anteriormente, até programas com reparos, lubrificação, ajustes, recondicionamentos, inspeções e outras atividades, além da medição de alguns parâmetros físicos.

O problema dessa abordagem definida em função do tempo é a variação decorrente da utilização e condições de trabalho de cada equipamento. Como o tempo médio entre falhas não será o mesmo, a programação com base na estatística levará, muitas vezes, a manutenções antes do necessário ou ao colapso do componente. Em ambos os casos, o custo de manutenção será aumentado, ou pela parada antecipada e remoção do componente antes do final da vida útil, ou pela corretiva de colapso gerada pela vida abaixo da média, que irá demandar trabalho em ritmo de emergência, sem tempo adequado para diagnóstico e, muitas vezes, com desmontagens e remontagens desnecessárias. Em grande parte, essa gestão ineficaz se deve à falta de informações que indiquem a real necessidade de reparo ou revisão da máquina.

Por isso, a premissa principal da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições operacionais da máquina fornecerá as informações necessárias para permitir a programação dos serviços no maior tempo possível, sem risco de colapso. É, portanto, um tipo de manutenção preventiva que utiliza um parâmetro diferente do tempo como variável de controle.

Em outras palavras, com os programas de manutenção preditiva o problema pode ser identificado antes da falha, o que permite preparar os recursos (peças, mão de obra, ferramentas) e iniciar os serviços no momento mais adequado, reduzindo o impacto negativo sobre a produção.

Se considerarmos que os custos de manutenção correspondem de 15 a 30% dos custos totais, dependendo do tipo de equipamento, e que – segundo pesquisas recentes – um terço desse custo é desperdiçado devido à execução de manutenção desnecessária ou realizada de forma inadequada, a influência da gestão sobre o resultado torna-se bastante clara.

FILOSOFIA

A manutenção preditiva é uma filosofia de gerenciamento baseada na avaliação do resultado de procedimentos de monitoração, tais como análise das vibrações, ultrassonografia, ferrografia, tribologia, inspeção visual e outras técnicas não destrutivas, cuja combinação permitirá monitorar satisfatoriamente todos os equipamentos e sistemas.

A análise de vibrações está baseada na premissa de que todos os modos de falha possuem componentes distintos de frequência, passíveis de serem identificados, e que a amplitude de cada componente de vibração permanecerá constante se não ocorrerem mudanças na dinâmica operacional do equipamento.

Evidentemente, a monitoração de vibrações em equipamentos críticos, particularmente os que comprometem a operação de toda uma linha, é uma ferramenta essencial, mas não pode nem deve ser a única utilizada para avaliar o desempenho e o estado de cada equipamento.

O uso de técnicas não destrutivas poderá quantificar o rendimento operacional do equipamento, componente ou sistema. Em conjunto com a análise de vibrações poderá fornecer informações específicas, que permitirão otimizar a confiabilidade e disponibilidade de cada equipamento e da frota alocada ao empreendimento.

ABRANGÊNCIA

Em anos recentes, a manutenção preditiva vem sofrendo a “concorrência” de várias ferramentas de gerenciamento da manutenção, como RCM (Reliability-Centered Maintenance), TPM (Total Productive Maintenance), JIT (Just In Time) e outras, que pretendem atuar como soluções aprimoradas e definitivas. Na realidade, são complementares ou alternativas para situações específicas. Um programa abrangente de preditiva utiliza o conjunto de ferramentas mais eficazes para definir a condição real de um componente ou sistema, programando os serviços com base na avaliação desses valores.

Como a preditiva é programada em função das condições observadas, em lugar de se basear na estatística de vida média (por exemplo, em MTBF), terá melhores condições de determinar o tempo real de falha para cada equipamento ou componente crítico. A competência do responsável pela avaliação dos resultados é, portanto, extremamente importante para que esse objetivo seja atingido e os custos sofram reduções consideráveis.

Um bom programa de manutenção preditiva pode minimizar a incidência de falhas na frota e assegurar que, após os reparos, os equipamentos estejam em condições aceitáveis de produção. É ainda um importante fator de redução de custos e tempos de parada, uma vez que a maioria dos problemas poderá ser detectada na fase inicial e reparada com maior rapidez.

Para a implantação da manutenção preditiva deverão ser redigidos planos detalhados, com todas as atividades envolvidas e as respectivas periodicidades. O controle deverá ser feito pela área de Planejamento de Manutenção por meio de software específico, compreendendo o cadastro dos equipamentos envolvidos, o conjunto de cópias editáveis dos planos para atualização, um módulo para emissão de Ordens de Serviço e o histórico das ocorrências observadas. As cópias enviadas aos responsáveis pela execução não poderão ser editáveis.

É necessário, contudo, que a alta gerência esteja disposta a apoiar o programa, o que implica em certo grau de amadurecimento e compreensão do processo. Se isso não ocorrer, a gerência cobrará reduções de custo e cortes incompatíveis, que poderão pôr o programa a perder. De preferência, deve-se iniciar a implantação pelos equipamentos mais críticos, ou seja, aqueles cuja paralisação traga maiores problemas (como a usina de asfalto em obras de pavimentação) ou que possuam exigências legais de inspeção (por exemplo, em caldeiras, regulamentadas pela NR-13), ampliando-se o escopo à medida que os resultados permitam.