Apesar da crise econômica que o país atravessa, com previsão de estagnação ou mesmo queda do PIB em 2015, a Holcim Brasil está investindo 1,7 bilhão de reais na expansão de sua fábrica em Barroso (MG), a 192 km de Belo Horizonte. Com as obras, que começaram em abril de 2012 e deverão ser concluídas no segundo semestre deste ano, a empresa vai aumentar sua capacidade de produção de cimento para 3,6 milhões de toneladas por ano (atualmente é de 1,3 t/ano). Para isso, a planta ampliada conta com algumas inovações importantes, dentre as quais uma correia transportadora suspensa, que levará o calcário da britagem primária, na mina, até a secundária, na fábrica, percorrendo uma distância de 7,2 km.

Chamada tecnicamente de flyingbelt (correia voadora, em tradução literal), a tecnologia foi fornecida pela empresa italiana Agudio, que começou a instalá-la no local em abril de 2013 e deverá entregá-la em funcionamento para a Holcim em novembro próximo. “É a primeira solução deste tipo instalada no Brasil”, garante Lucio Davide Cologna, gerente de projeto da Agudio, que está no país coordenando os dez funcionários da empresa responsáveis pela instalação do equipamento. “Aliás, só existe outra similar na França.”

No entanto, o especialista ressalta que a tecnologia em si não é nova. O que a empresa faz é integrar duas tecnologias já existentes, a das correias convencionais, que são instaladas na superfície do solo, e a dos teleféricos, que – como se sabe – são suspensos, como o do bondinho do Pão de Açúcar, no Rio de Janeiro, por exemplo.

OPERAÇÃO

A correia voadora da Holcim em Barroso possui 18 torres de sustentação ao longo de sua extensão, com intervalos que variam em torno de 700 m. Essas torres, que têm de 35 m a 40 m de altura, sustentam cabos de aço, que, por sua vez, sustêm suportes – um a cada dois metros – também de aço, em formato de um “U” aberto e com roletes, pelos quais desliza a correia, uma cinta côncava (como uma calha) cujo formato acompanha os suportes em “U”.

Como a correia volta vazia, há suportes com roletes – não os mesmos – dispostos a uma distância de seis metros um do outro. Parra a sua montagem, foram trazidos da Itália 200 contêineres de componentes e equipamentos. Quando montada, a tecnologia será capaz de transportar até 1.500 toneladas de calcário por hora entre a mina Mata do Ribeirão, em Prados (MG), até a Capoeira Grande, em Barroso, adjacente à fábrica.

Para fazer a correia se movimentar são usados três motores elétricos de 690 quilowatts (kW) de potência nominal cada um. “São equipamentos de primeira linha”, garante Cologna. “Um está instalado na estação de carregamento, na mina Mata do Ribeirão, e dois na de descarregamento, antes da unidade de britagem secundária, inserida no perímetro da mina Capoeira Grande, em Barroso.”

Segundo Pedro Lluch, diretor do projeto de expansão da Holcim, toda a estrutura metálica é galvanizada, enquanto os elementos mecânicos e elétricos são bem dimensionados e possuem longa vida útil. “Esses diferenciais vão proporcionar uma baixa necessidade de manutenção e, por consequência, menores custos”, diz. “Além disso, a operação é como a de qualquer outra correia convencional, não sendo necessário nenhum treinamento especial dos operadores.”

O fato de ser suspensa e ter grande capacidade de carga dá à correia aérea algumas vantagens em relação às correias convencionais e mesmo ao transporte por caminhões. “Como a solução é aérea, a empresa não precisa comprar ou alugar a faixa de terra por onde ela passa, como teria de fazer se fosse instalar uma standard”, diz Marco Aprà, também gerente de projeto da Agudio e que já trabalhou em outros projetos no Brasil. “Além disso, há benefícios ambientais, pois o equipamento passa ao alto de córregos, matas e áreas protegidas.”

ECOLÓGICA

Por tudo isso, de acordo com Lluch, a nova correia é fundamental para a Holcim, pois vai permitir transportar a totalidade do calcário a ser utilizado na fabricação de cimento através de áreas de terceiros, com o menor impacto ambiental possível. “A principal vantagem deste equipamento é possibilitar percorrer grandes distâncias com reduzido impacto ao meio ambiente, sem prejudicar cursos d’água e áreas de preservação”, explica o diretor. “Além disso, a geração de ruído e o consumo de energia elétrica são menores que os do equipamento anterior, um teleférico, que possuía 43 torres de apoio em vez das 18 da flyingbelt. Numa correia convencional, que é instalada próximo ao solo, o número de apoios necessários é ainda maior, um a cada quatro metros, em média.”

A menor emissão de dióxido de carbono (CO2), um dos gases que mais contribuem para o efeito estufa e o consequente aquecimento global, é outra vantagem do equipamento fornecido pela empresa italiana. “A correia substitui 38 caminhões por hora”, conta Lluch. “Como iremos transportar aproximadamente 3,4 milhões de toneladas de calcário por ano, se adotássemos a alternativa de transporte por caminhão, a distância aumentaria dos 7,2 para 25 km (trajeto ida e volta pela estrada, num ciclo de uma hora) e, com isso, os veículos movidos a diesel gerariam 8.500 toneladas de CO2 por ano.”

Como o consumo elétrico da flyingbelt é de 1.400 kW por hora e terá 2.265 horas de operação por ano, a emissão equivalente de CO2 deste equipamento é de 275 toneladas anuais. “Em termos de emissão de dióxido de carbono, portanto, esta solução tem um volume 95% menor do que se o material fosse transportado por caminhões”, compara.

MANUTENÇÃO

A manutenção da correia e de todos os cabos que a sustentam também é mais fácil e econômica do que a das correias tipo standard, dizem os especialistas. Há quatro carrinhos que realizam a tarefa, correndo nos próprios cabos de sustentação da flyingbelt e que tornam o acesso ágil e seguro, reduzindo ainda mais os impactos a terceiros.

Cada um desses veículos pode levar duas pessoas, parando e movimentando-se independentemente da operação da correia. “Isso nos permite realizar inspeções no equipamento a qualquer momento, além de ter rápido e fácil acesso a qualquer ponto para realizar manutenção, sem precisar de equipamentos de apoio, como guindastes e plataformas elevatórias, por exemplo”, explica Lluch. “Isso torna as inspeções e manutenções mais fáceis, seguras, rápidas e de baixo custo.”

Por fim, um problema potencial da operação seriam os ventos, mas a correia também é projetada para suportar os que ocorrem na região. “Para evitar qualquer risco, há três pontos com equipamentos de mensuração dos ventos ao longo de sua extensão”, tranquiliza Aprà.

Ampliação é uma das maiores obras industriais do país

A ampliação da planta de Barroso é uma das maiores obras industriais em execução atualmente no país. Ela inclui a implantação de um preheater (pré-aquecedor) de 130  m de altura, a instalação do – segundo a Holcim – maior moinho de cimento do mundo, além de outras estruturas complexas para a infraestrutura da fábrica. É no preheater que o calcário e a argila, principais matérias-primas do cimento, são pré-aquecidos para se transformar em pó, que depois é levado ao forno para se tornar clínquer, um material granulado que, após moído, é o principal componente do cimento do tipo Portland.

A ampliação da fábrica também inclui novos silos. São dois para cimento, usados para armazenar o produto final, de 62,2 e 65,6 m de altura, com capacidades de 10 mil e 21 mil toneladas, respectivamente. Um silo de clínquer terá 38,8 metros de altura e comportará 35 mil toneladas. O novo silo de material cru, que armazena a matéria-prima a ser aquecida no preheater, terá 72,5 m de altura para guardar até 10 mil toneladas. Depois de tudo pronto, a capacidade de produção de clínquer passará de duas mil para 6,5 mil toneladas por dia, enquanto a capacidade de moagem atual de 180 toneladas por hora alcançará 450 toneladas por hora.