As válvulas hidráulicas são os acionadores de todos os componentes hidráulicos utilizados em equipamentos fora-de-estrada. Normalmente, são compostas por carretéis que, em contato com os alojamentos, repletos de cavidades internas para transferência do óleo hidráulico, direcionam, controlam e regulam o fluxo de fluído necessário para o sistema. As cavidades presentes tanto nos alojamentos quanto nas saliências dos carretéis, costumam gerar desgaste com o tempo de utilização, em função do contato constante. Quando não se observam as causas dos desgastes, o funcionamento do sistema pode ser significativamente comprometido.

Um exemplo típico são os comandos hidráulicos, válvulas responsáveis pelo direcionamento do fluído, e que estão mais sujeitas aos desgastes e demais defeitos. Aliás, há estimativas de que eles se desgastam 50% mais do que qualquer outra válvula hidráulica presente em equipamentos pesados.

Para identificar o desgaste do carretel de um comando hidráulico, as empresas especializadas utilizam um aparelho chamado micrômetro. Ele é posicionado junto ao carretel e faz a medição do desgaste das saliências dessa peça. Uma vez identificado um desgaste excessivo, acima da tolerância especificada pelo fabricante, é recomendável a cromeação ou a troca do carretel.

Uma vez que se desmontou o comando, também é recomendável medir as cavidades do corpo, onde se movem as saliências do carretel. A tarefa é realizada com um aparelho chamado súbito, que tem a função de identificar o desgaste e a ovalização excessivos. Quando ambos são identificados, o procedimento padrão é brunir os componentes, normalizando o furo do corpo, de modo a manter as medidas de folga entre o corpo e o carretel especificadas pelos fabricantes de componentes hidráulicos.

Caso não ocorra a recuperação do carretel ou da cavidade do corpo, o sistema estará sujeito a vazamentos internos, o que comprometerá todo o comando e até outras partes do equipamento. Algumas dessas falhas podem trazer riscos fatais para o canteiro de obras. Um exemplo está na falha na válvula de retenção de carga. Se isso acontecer, o sistema hidráulico pode não suportar a capacidade de carga à qual está submetido, e o resultado pode ser catastrófico, por exemplo no caso de içamento com um guindaste de grande porte.

Fluído, o principal vilão
Há projeções que indicam que entre 70% e 90% de todas as falhas nos sistemas hidráulicos são causadas pela má condição do fluído. Mas ele não é o único responsável. Entre os maiores vilões está a presença de ar, que compromete a pressão do sistema e, consequentemente, reduz a força exercida pelo conjunto hidráulico da máquina.

A contaminação do fluído também pode comprometer o bom desempenho do conjunto. Por isso, é recomendável proteger todos os pontos abertos dos componentes hidráulicos com batoques plásticos, que só devem ser retirados no momento imediato do reparo.

Antes de montar a válvula hidráulica em reparo, também é necessário atentar para outros procedimentos de limpeza, como a dos corpos e hastes, que deve ser feita com a utilização de ar comprimido seco e filtrado. Logo após tal procedimento, é recomendável proteger completamente os corpos até a utilização. Para o carretel, sempre que retirado do corpo, é recomendável limpá-lo com querosene (ou similar) e protegê-lo até a utilização.