Produzir uma peça ou componente com material usado que siga rigidamente os mais altos padrões industriais, reduzindo significativamente o consumo de recursos naturais e energia utilizados na sua fabricação. Esse é o desafio da remanufatura, um método de conservação que constitui uma tendência cada vez mais forte na indústria global de equipamentos para construção.

A razão disso é a centralidade das necessidades de manutenção e reposição, de modo a manter o máximo de disponibilidade dos recursos móveis. Afinal, expostas a operações de extrema severidade, máquinas como escavadeiras hidráulicas, carregadeiras sobre pneus ou caminhões fora de estrada sofrem desgaste contínuo, principalmente de seus componentes de acionamento. E essa deterioração é fonte constante de preocupação no dia a dia de qualquer gestor de frotas.

“Muitas vezes, estes desgastes não se deixam mais eliminar de forma econômica por meio de intervenções simples de reparação”, destaca Kurt Schöllenberger, diretor comercial da Liebherr-Ettlingen. “Além disso, a montagem de um novo componente de série é dispendiosa, o que abre espaço para a remanufatura.”

O executivo reforça que a técnica – realizada há mais de dez anos pela empresa alemã – vai muito além do mero reparo, pois implica em obter uma peça com qualidade equivalente a uma nova. Justamente para garantir a qualidade dessas peças “refabricadas”, a Liebherr fundou em 2004 um Centro de Competência para Remanufaturas na cidade de Ettlingen, no estado de Baden-Württemberg. Nos últimos anos, a fabricante investiu em torno de 500 mil euros anuais na ampliação das capacidades produtivas dessa unidade, chamada de “Reman”.

Atualmente, a fábrica de Ettlingen – que até 2015 deve ter sua área produtiva expandida para 2.500 m2 – possui aproximadamente 200 funcionários, divididos entre a produção de engrenagens e as operações de remanufatura. No local, são reprocessados desde motores, bombas e cilindros hidráulicos, até mecanismos de translação, acionamentos de rotação e giratórios, caixas de transmissões e guinchos de cabo, de fabricação própria e de outros fabricantes OEM. De acordo com a empresa, os motores a diesel têm o maior volume de vendas (65%), seguidos por componentes hidráulicos (25%) e mecanismos de translação e giratórios (7%).

No entanto, reforçando a necessidade de se diferenciar reparação e remanufatura, Schöllenberger frisa que nem todas as peças são passíveis de reutilização, como vedações e rolamentos, por exemplo. Por outro lado, é possível remontar componentes de acionamento inteiros. “A condição para isso é uma adaptação individual das peças, que são sujeitas aos mais severos testes”, diz ele.

PROCESSO

O processo de remanufatura é necessariamente detalhista. Inicialmente, a peça usada passa por uma lavagem com alta pressão para remoção do acúmulo de sujeira, seguindo depois para a desmontagem, na qual são triadas e descartadas as peças de desgaste que já não são mais utilizáveis.

O material passível de recuperação passa então por uma limpeza cuidadosa para remoção do verniz, iniciando o diagnóstico de sua condição estrutural. “Para determinar sua reutilização, cada exemplar é avaliado de acordo com os mais severos critérios de tolerância”, pontua Schöllenberger. “Em seguida, passa por diversos processos mecânicos, sendo restaurada até chegar à condição de uma peça nova.”

O próximo passo é realização de um novo teste de qualidade, sendo posteriormente pintada, armazenada ou encaminhada para remontagem de componentes. Esse teste é realizado em bancadas idênticas aos da produção de série, utilizando exclusivamente o protocolo de testes de peças novas.

VANTAGENS

De fato, o meio ambiente tem muito a ganhar com o processo. Como explica o diretor da Liebherr, as peças restauradas demandam até 75% menos de energia e matéria-prima em relação às novas. Mas há outros pontos importantes, como o fato de constituir uma alternativa econômica aos novos componentes.

Nessa linha, aliás, o bem remanufaturado impacta sobre o principal elemento de custo da cadeia produtiva, ao recapturar o valor agregado à matéria-prima original. Isso implica em uma diferença essencial em relação ao custo de trabalho, energia e operações de manufatura que são adicionados à matéria-prima na confecção do produto. Além disso, como explica o especialista, em relação a custo e tempo esse modo de produção representa uma vantagem significativa para os clientes, que podem encontrar a solução mais indicada às requisições para cada idade de suas máquinas.

“Como fabricante original, temos a possibilidade de um acesso rápido a todas as peças necessárias ou de restaurá-las conforme demanda, sem maiores despesas”, explica Schöllenberger. “Isso vale principalmente para modelos antigos que não são mais produzidos em série e, conforme a demanda, funciona como uma bancada estendida das nossas fábricas de série.”

Para atender às necessidades do mercado, a fabricante vem adaptando constantemente seu programa de remanufatura, o que inclui a disponibilização de três diferentes instâncias: componentes de troca, revisão geral e reparo “clássico”.

OPÇÕES

Com qualidade de novos, os componentes de troca custam 70% de um componente novo e são encomendados de forma preventiva, sendo que o componente usado é desmontado logo após o fornecimento do módulo de troca. “Nesse caso, a substituição ocorre em um prazo de 24 horas, de modo a incorrer em tempo mínimo de parada”, diz Schöllenberger. “Esta opção é indicada principalmente para máquinas com elevado valor restante e longa durabilidade, isto é, para os casos em que uma parada da máquina é muito dispendiosa, como ocorre em mineração, movimentação de materiais e aplicações offshore.”

A revisão geral dos componentes do cliente compõe a segunda opção. Ao custo de 50% de um componente novo, o componente é desmontado e preparado de acordo com os mesmos critérios originais de qualidade. A parada prevista é de três a dez dias, dependendo da complexidade do módulo e da localização do cliente. Essa modalidade é realizada principalmente em componentes de máquinas com valor restante médio e que permitem a parada mais prolongada.

Por fim, a terceira opção é a reparação clássica, indicada principalmente para máquinas mais velhas com poucas horas de funcionamento por ano. Enquanto os componentes de troca e a revisão geral são oferecidos a preço fixo, no reparo primeiramente examina-se o dano para depois ser feita uma oferta. “Aqui, a ligação à remanufatura é através das peças remanufaturadas, aplicadas conforme a possibilidade no reparo”, diz o diretor. “A garantia é de 50% da garantia de peça nova – e não somente sobre as peças substituídas, mas para todo o módulo, o que nos destaca da prática usual no mercado.”