Geralmente instaladas próximas aos centros urbanos, as mineradoras de brita enfrentam o dilema provocado pela importância da sua atividade para a economia local, de um lado, e pelo impacto da operação no meio ambiente, de outro lado. Em que pese o fato de sua produção ser fundamental para o setor de construção civil, as pedreiras podem deixar um inegável legado de poluição as comunidades vizinhas caso nao adotem medidas para o controle de emissão de poeira e de ruídos, entre outros incômodos gerados por sua atividade.

O controle de poeira envolve todas as etapas da operação, do desmonte da rocha ate o armazenamento do produto final, passando pelas atividades de carregamento, britagem e peneiramento. Independentemente do tipo de britador usado (de mandíbulas, cônico ou de impacto) e do estagio de redução granulométrica, a ação de “quebra” da rocha em fragmentos menores acaba liberando partículas que ficam em suspensão no ar. “Algumas dessas partículas tem diâmetro inferior a 10 µm e são imperceptíveis a olho nu, mas igualmente perigosas para a saúde humana”, afirma Marcos Visentim Ortiz, gerente de projetos da Rasper, especializada em sistemas de abatimento de poeira.

O problema e comum a área de britagem de todas as mineradoras, mas adquire importância ainda maior nas pedreiras. Afinal, alem dessas empresas operarem próximas aos centros urbanos, ha de se observar que a pedra britada se caracteriza pela presença de elevados índices de sílica – cujo fragmentos em suspensão no ar podem ocasionar uma doença pulmonar denominada de silicose.

A eficiência dos filtros

Por esse motivo, as instalações de britagem costumam ser dotadas de sistemas de retenção ou abatimento de poeira, cujo nível de eficiência varia em função da importância da operação para o processo e de seu impacto no meio ambiente. Sua eficácia pode variar de 70%, no caso dos sistemas de abatimento por jatos d’água, a 99%, no caso dos sistemas a base de filtro de manga. “Nossa tecnologia refém praticamente todo o microrresiduo gerado e deixa passar partículas a uma taxa media de 10 mg/m3 de ar”, diz Rodolfo Kurt Bernauer, diretor presidente da Bernauer, que produz filtros de manga.
Essa taxa, segundo ele, e superior ao limite m[aximo de tolerância estabelecido pelo Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama), de 50 mg/m3, e compatível com as restrições estabelecidas pelos rigorosos órgãos de controle de emissão de poluentes da Alemanha. “A quantidade de partículas que passa pelo filtro de mangas e inferior a existente no ar que respiramos normalmente”, afirma o executivo.

Ele compara a tecnologia a um aspirador de pó de grande porte instalado na entrada e na saída dos britadores. “A sua capacidade de sucção e praticamente infinita, pois montamos sistemas de filtros paralelos, cada um com capacidade para a retenção de 500 m3/h, ate atingirmos a especificação projetada para a usina de britagem.” Segundo Bernauer, o menor sistema ja montado pela sua empresa tinha uma capacidade de sucção de 2.000 m3/h e o maior era dimensionado para 1,5 milhão m3/h.

Outro setor com forte demanda por sistemas de filtro de manga, segundo o executivo, e o de cimenteiras, que apenas em 2008 investiu R$ 45 milhões na instalação desses dispositivos em suas instalações de britagem de calcário e nos fornos de cimento. “O mercado de despoeiramento industrial como um todo, incluindo outros setores produtivos e tecnologias de retenção de partículas, deve ter movimentado cerca de R$ 250 milhões no mesmo período”, ele complementa.

Abatimento por água

A lista de outros setores industriais que precisam realizar esse controle inclui não apenas as demais mineradoras, mas toda e qualquer empresa cujo processo produtivo emita poluentes acima dos níveis de tolerância estabelecidos pelo Conama. Uma alternativa a tecnologia de filtros de mangas e a de aspersão de água, que encontra aplicação em determinados processos. “Tudo depende da relação custo/beneficio e do impacto ambiental da operação, pois apesar do sistema de aspersão de água ter uma eficiência de 70% no abatimento de pó, seu custo chega a ser 30% inferior ao de filtro de mangas”, pondera Marcos Ortiz, da Rasper.

A empresa produz esse tipo de sistema, com base em pequenas tubulações dotadas de bicos de sprays. “Dessa forma, criamos uma nebulização de água sobre o material em estágio de processamento e as gotas d’água aderem a poeira, realizando o abatimento a medida que escoam por gravidade.” Ortiz salienta que a tecnologia não emprega agentes químicos ou ar comprimido, o que se reflete no seu baixo custo de aquisição e de operação. “A vazão de água necessária e o tipo de cabeçote usado no bico do spray, no entanto, sao escolhidos apos uma analise da capacidade da usina de britagem, do tipo de peneira empregada e ate mesmo do tipo de britador”.

Ele ressalta que a tecnologia também pode ser adotada em instalações de britagem de qualquer capacidade, já que depende basicamente de uma bomba cuja vazão pode ser customizada para cada aplicação. “Alem disso, e possível dimensionar a quantidade de bicos spray necessária para uma única central, incluindo a instalação de um sistema de filtragem da poeira recolhida.”

A limitação, nesse caso, fica por conta dos sistemas que necessitam de processamento do minério por via seca. Por esse motivo, a tecnologia de abatimento de poeira por jatos d’água encontra maior aplicação no abatimento de poeira em chutes de transferência, em pátios de armazenamento de material e transportadores de correias de longa distância.

O spray que não molha

Uma solução intermediaria entre o sistema de filtros de manga e o de aspersão de água, tanto em termos de eficiência como de custo, e o abatimento por principio tenso-ativo. A tecnologia e oferecida no mercado pela Lavrita, por meio do sistema Water-Air Jets, pelo qual a empresa promete a retenção de ate 90% do material particulado sem o inconveniente da umidade gerada pelos jatos d’água. “Os bicos de spray emitem água atomizada, com tensão superficial alterada, formando uma nevoa de micro bolhas dirigida sobre os pontos emissores de partículas e isto retém a poeira sem molhar o produto em elaboração”, afirma Roberto Molina, diretor comercial da Lavrita.

Segundo ele, o equipamento dispõe de uma central compacta com tanques, bombas e demais dispositivos para alimentar os conjuntos de bicos atomizadores com uma solução composta por água, agente tenso-ativo e ar comprimido. A central e toda automatizada para que a água seja bombeada a baixa pressão, de 3 kg/cm2, enquanto o ar e injetado a uma pressão de 7 kg/cm2. “Assim, o ar entra em cada partícula de água e forma as micro bolhas, enquanto o agente tenso-ativo mantém a resistência de suas paredes. Em uma analogia simplista, e como a brincadeira de bolinhas de sabão, na qual o detergente atua como agente tenso-ativo”.

A vantagem da tecnologia, segundo Molina, e que ela melhora a produção de pedra britada ao viabilizar o sistema por via seca, já que a umidade compromete o desempenho da etapa de peneiramento. “Na classificação do material, a água aglomera o pó em torno da brita e isso resulta em um produto final fora da faixa granulométrica especificada.” Ele ressalta que esse fenômeno também pode comprometer a qualidade do concreto no qual a brita será usada, pois a poeira impregnada no agregado impede que ele se misture de forma homogênea na hora da dosagem na central.

Segundo Molina, esse sistema também pode ser aplicado em usinas de britagem de diferentes capacidades, sendo que o maior já fornecido pela empresa se encontra em operação numa instalação de 1.200 t/h. “No porto de São Luis, no Maranhão, instalamos um sistema para eliminação de po na movimentação de minério de ferro com capacidade para 18.000 t/h”, ele conclui.