Na hora de se decidir por uma nova instalação de britagem, diversos aspectos devem ser considerados para determinar o estilo mais indicado da linha de equipamentos. Mesmo a aplicação de melhorias em uma linha de britagem já existente também deve levar em conta as características de cada pedreira, mas – nesse caso – a flexibilidade para mudanças é bem menor. “As variáveis para a definição de uma linha de britagem são muitas, passando pela capacidade de processamento da planta, granulometria desejável dos produtos finais, mobilização e desmobilização dos equipamentos, tipo de material alimentado etc.”, comenta Jorge Sales, especialista de britagem e peneiramento móvel da Kleemann.

Gerente comercial da Sandvik, Rogério Coelho completa que, em instalações novas, é importante obter outros dados sobre a aplicação final, como produção mensal, produtos retirados, volume de material e jornada de trabalho. O especialista acrescenta que as informações topográficas do local onde ficará a planta de britagem, junto aos demais dados, são fundamentais no dimensionamento dos transportadores de correias. “A definição por planta fixa, móvel ou semimóvel também está no rol de avaliações para o cálculo”, salienta.

Para Galvão Maia, diretor comercial da Astec, é preciso ainda definir por quanto tempo a linha de britagem funcionará no local, para só então escolher o tipo de planta. “Acreditamos que, em operações de curto prazo (até seis meses) e onde não há energia elétrica a preço acessível, as plantas sobre esteiras e autopropelidas configuram a melhor opção”, diz ele.

Por outro lado, o especialista lembra que há plantas industriais que funcionam por um longo período no mesmo local. Geralmente, essa configuração prioriza questões comerciais da pedreira. “Nesses casos, as instalações fixas de britagem, montadas sobre estruturas de concreto ou de metal, são insuperáveis em termos de produtividade e custo-benefício”, avalia Maia. “No meio termo, há as instalações móveis sobre pneus, com agilidade de mobilização e desmobilização e com a simplicidade dos comandos de uma planta fixa.”

FATORES

Expandindo o debate, Toshihiko Ohashi, gerente de aplicação, mineração e construção da Metso, resume as especificações necessárias em quatro fatores principais: tipo de rocha, qualidade desejável para a brita, distância da jazida e custo operacional. “Quando a pedreira trabalha com rochas de tendências lamelares fortes, como basalto e diabásio, é necessário ter mais cuidado ao definir o tipo de britador e o layout da planta, para garantir que os rebritadores trabalhem em condições adequadas de operação”, detalha.

No quesito qualidade da brita, Ohashi explica que há mercados mais exigentes quanto às características do produto final. Nesses casos, a linha de britagem deve priorizar layouts que favoreçam a geração de produtos de melhor cubicidade.

Já a distância entre a jazida e a linha de britagem influenciará diretamente nos custos de transporte. Por isso, o especialista da Metso explica que já é comum a realização de estudos de britagem in-pit (próxima ao local da extração) para reduzir custos nas pedreiras. Há alguns anos, essa prática era mais usual em outros tipos de mineração, como a de ferro, diz ele.

Ainda segundo Ohashi, o custo operacional deve ser otimizado, o que depende da adoção de tecnologias adequadas. “O uso de britadores de impacto de grande porte (VSI – impactor de eixo vertical) em substituição aos rebritadores de cone se popularizou nos últimos anos, principalmente nas pedreiras que britam rochas com tendências lamelares”, explica. “Porém, devido ao alto custo operacional do VSI, verificamos uma tendência de mudança nesse cenário, no qual os modelos de cone voltam à cena como protagonistas.”

AVALIAÇÃO

Nos estágios secundário e terciário, Maia, da Astec, concorda com a avaliação de que, apesar de eficientes, os impactores utilizados têm um custo operacional mais elevado, principalmente quando o material processado é abrasivo, como a sílica alta. “Nesses casos, os cônicos apresentam custo-benefício imbatível”, afirma o especialista.

Aliás, em relação ao tipo de material cominuído, Sales, da Kleemann, confirma que se trata de um aspecto decisivo para a escolha entre britadores cônicos ou de impacto nas fases secundária e terciária de britagem. “Oferecemos os dois tipos de equipamentos, mas sempre observamos os índices de dureza e abrasividade da rocha para oferecer o modelo que dará maior viabilidade econômica e operacional ao cliente”, informa.

Na avaliação de Coelho, da Sandvik, os rebritadores cônicos são normalmente utilizados em estágios secundário e terciário, enquanto os VSI costumam ser destinados às fases terciária e quaternária. “Mas, quando se deseja obter um produto final de forma mais cúbica, os impactores também podem ser aplicados na britagem secundária”, enfatiza. “Normalmente, essas aplicações são determinadas pelo tamanho máximo de alimentação e pela capacidade de cada tipo de rebritador.”

Já os impactores de eixo horizontal (HSI), como explica o especialista, só se tornam viáveis quando britam matéria-prima com índice de abrasão menor que 0,3. “Caso contrário, o custo operacional fica muito alto”, frisa.

PERSONALIZAÇÃO

As indicações dos especialistas para determinar o estilo da linha de britagem também incluem a necessidade de personalizações. Entretanto, para Ohashi, da Metso, as pedreiras tendem geralmente a adotar soluções padronizadas de equipamentos. “As adequações ficam por conta de alguns opcionais, como o sistema de controle automatizado para rebritadores de cone e os tipos de telas e de peneiras”, pontua. “As adequações específicas são mais de layout, sendo que é possível obter arranjos para aproveitar melhor o espaço da pedreira, sempre considerando os desníveis topográficos e acessos para manutenção.”

Nessa linha, Coelho, da Sandivk, reforça que o layout da planta de fato estipula a largura e inclinação dos transportadores de correia. “É necessário levar em conta a análise prévia quanto aos chutes de descarga de todos os equipamentos, evitando possíveis gargalos na instalação causados pela dificuldade de o material fluir nas transferências”, explica. “E isso compromete a produção, inevitavelmente.”

Lembrando que os britadores e rebritadores possuem ampla faixa de abertura na boca, o especialista afirma que as máquinas primárias – de mandíbulas – possuem vários tipos de revestimentos, indicados para diferentes aplicações. Por isso, o ajuste da boca para britagem primária (APF – abertura na posição fechada) deve ser feito levando em consideração as variações no perfil da mandíbula e da liga do aço manganês utilizada no revestimento. “Já nos rebritadores cônicos, a Sandvik oferece como diferencial o equipamento da linha CS para o estágio secundário de britagem com ajuste da APF por pistão hidráulico, além de variações no perfil do revestimento, na manta e na excentricidade do eixo principal”, detalha. “Também temos a família CH, igualmente com ajuste da APF por pistão hidráulico e variações no perfil do revestimento, que vai do tipo extra grosso ao fino.”