Ao menos na mineração de areia, o porte dos equipamentos utilizados na lavra pode fazer a diferença em termos de produtividade. É o que tem acontecido na Mineração Jundu, que nos últimos anos conseguiu multiplicar por quatro a produtividade de uma de suas principais minas a partir da renovação da frota de equipamentos, adotando gradativamente modelos de maior capacidade e mais tecnológicos.

Fundada em 1959, a empresa posiciona-se como a maior fornecedora de materiais minerais não-metálicos do país, produzindo e comercializando produtos como areia quartzosa industrial, areias resinadas, sílica moída, calcário calcítico, dolomita e outros. Em 2002, passou a ser controlada por uma joint-venture entre a Saint-Gobain e a Sibelco, que dividem o controle da empresa. Que, aliás, não parou mais de crescer.

Ao todo, a mineradora possui sete unidades no país, sendo as mais importantes – por volume de produção – as de Analândia e de Descalvado (SP), que produzem areias quartzosas e sílicas moídas. Além desta operação, compõem o grupo as plantas de Bom Sucesso de Itararé (SP), São João del Rei (MG), Balneário Barra do Sul (SC) e Viamão (RS), além de uma operação recente em Estância (SE). Ao todo, são 292 funcionários, em uma estrutura enxuta, mas eficaz.

Na mina de Analândia, um quadro de 86 funcionários compõe a operação, que em 2016 vendeu 1.220 kton de areias especiais. A base do negócio é uma mina a céu aberto com pit de aproximadamente 400 x 1.500 m, assentada sobre formações geológicas denominadas Piramboia, Botucatu e Santa Rita do Passa Quatro, constituindo extensos depósitos sedimentares de onde se extrai minério para produção de areias industriais. É dali que sai o versátil insumo, que é direcionado principalmente a fundições e indústrias da construção e do vidro em todo o país.

LAVRA

Em Analândia, a estrutura para beneficiamento industrial da areia inclui áreas de lavagem, secagem, moagem e estocagem, que recebem o material advindo do fluxo de produção, que passa pelo desmonte e carregamento com escavadeira, transporte com caminhões até a moega ou o estoque e despacho final com pás carregadeiras. Ao término do beneficiamento, a areia é entregue em uma balança junto à portaria, a partir de onde o produto fica a cargo dos transportadores. Este arranjo vem sendo utilizado desde 1990, quando a mina foi aberta, mas recentemente galgou um novo patamar de produtividade.

Isso vem ocorrendo desde 2013, quando a mineradora implementou um plano de substituição de equipamentos que prevê janelas de substituição programada. Se antes a produção girava na faixa de 300 t/h em três turnos, a partir da atualização da frota a produtividade passou para 600 t/h e, hoje, já está em 1.200 t/h. Além disso, a mineradora passou a trabalhar em dois turnos, em um dia a menos de operação. “É visível o que nós evoluímos em termos de equipamentos”, afirma o engenheiro de minas Angelo Afonso, gerente de operações da Mineração Jundu.

Para tanto, o plano considera principalmente índices como horas trabalhadas, custo de manutenção elevado ou obsolescência da tecnologia utilizada. “Quando se adquire uma nova máquina, com o horímetro zerado, faz-se uma avaliação para sua substituição e ela entra na janela com, por exemplo, 20 mil horas de uso”, comenta o gerente. “Se ainda estiver em boas condições, com custo de manutenção baixo, segue até 30 mil horas de trabalho. A partir daí não dá mais, pois já é hora da troca.”

Desse modo, a empresa começou a aumentar o porte dos equipamentos. Inicialmente com os caminhões, que transportam o material da lavra para a área de beneficiamento, em um trajeto de 1,4 km. Antes, havia apenas veículos de 26 toneladas, mas agora há três unidades de modelos rígidos de 40 t, equipadas com dolly semirreboque também de 40 t. “O mesmo motorista transporta agora 80 toneladas”, destaca o gerente, complementando que os veículos são de diferentes marcas. “Não há predileção ou preconceito com marcas, o que entregar melhor performance é o escolhido.”

FROTA

A mina, contudo, não trocou todos os caminhões de uma vez. Em Analândia, ainda atuam quatro veículos de 26 t, que devem ser aposentados em breve. Ao todo, a frota de caminhões da empresa é composta por 24 unidades, sendo 20 delas de 26 a 28 t (dependendo do perfil da mina) e quatro de 80 t (com a dolly), de marcas como Mercedes-Benz, Volvo, Iveco e Scania. “A Jundu é a única mineradora que trabalha com dolly semirreboque na lavra, pois tem de ter uma pista boa para o caminhão operar a contento”, sublinha Afonso, apontando para a motoniveladora FiatAllis FG85 que faz continuamente o aplainamento da pista no pit. “Mas em dias chuvosos, desengatamos a dolly e o movimento do material é feito somente para expedição”, completa o chefe de unidade Cesar Policastro.

Em mina a céu aberto, diz o gerente, são utilizados diferentes níveis de tração, pois chove muito. Por isso, é preciso intensificar a manutenção da pista, para não haver perda de ciclo. “Esse é o segredo do sucesso da operação”, pondera. “Se não fizer isso, o que se gasta em manutenção de equipamentos é muito maior do que na pista.”

Desenvolvido pela Rossetti, o sistema de basculamento da dolly inclui o uso de inclinômetro, para aferir a nivelação. E a manobra no descarregamento também é um passo importante. “Primeiro, bascula o semirreboque de trás, depois manobra em 900, e bascula o da frente”, explica Policastro, acrescentando que cada caminhão tem a tonelagem programada, cujo controle é feito pelo número de passes da escavadeira e pelas balanças embarcadas nas pás carregadeiras. Nesse ponto, é fundamental realizar dimensionamento correto, a partir de um estudo de correlação entre a capacidade do caminhão e a da escavadeira. “Fila é perder dinheiro”, crava Afonso, referindo-se à necessidade de fluidez do fluxo.

Por falar em escavadeira, a máquina utilizada no desmonte foi atualizada logo em seguida aos caminhões. Ao todo, há atualmente nove unidades espalhadas pelas operações, sendo três em Analândia: uma Liebherr R 964 C Litronic e as Komatsu PC228US-3E e PC350, que atuam no apoio. A máquina maior trabalha em conjunto com três dollies, que perfazem 330 t/h de capacidade somada, enquanto a escavadeira obtém 1.100 t/h. “Assim, o ciclo é inteiramente adequado”, comenta o engenheiro. “Mas as máquinas menores nas unidades de rocha também cresceram, reduzindo um turno de operação pelo seu melhor desempenho.”

Veio então a terceira etapa da atualização. Para otimizar ainda mais a produção, recentemente a mineradora passou a empregar pás carregadeiras Liebherr L 580, com carga de tombamento de 12,8 t e caçamba de 5 m³, escolhidas pela altura superior desta que é apontada como a maior máquina nacional na categoria. “No ano passado, inserimos três dessas máquinas entre Analândia e Descalvado, enquanto uma L 556 (com caçamba de 3,5 m³) opera em Barra do Sul”, informa o gerente, acrescentando que a frota conta ainda com pás carregadeiras menores, como as Volvo L90 e L120, perfazendo 18 unidades ao todo.

TECNOLOGIA

A tecnologia embarcada também é um diferencial importante neste plano de renovação. “Adquirimos as novas máquinas com lubrificação automática, por exemplo, que não depende da habilidade nem da assiduidade do operador”, conta Afonso, destacando ainda que há outros avanços inegáveis, como a transmissão hidrostática, por exemplo, que permite deslocar o motor um pouco para trás, reduzindo o contrapeso. “Isso faz com que a máquina fique mais leve, se comparada a outros modelos”, avalia. “Para o usuário final, além do aumento de capacidade, o diferencial também se manifesta no consumo de diesel, em l/t, que é muito menor do que o da anterior.”

Outro ponto de destaque é o sistema de monitoramento presente no computador de bordo, que analisa os dados da operação e permite controlar o desempenho dos operadores. “Isso foi uma evolução, pois a mina trabalhava em função do beneficiamento e, com o aumento de porte, criou-se um estoque intermediário”, explica o gerente. “Agora, a mina trabalha em capacidade plena, uma vez que a pá carregadeira alimenta a planta, desvinculando a mina da planta de beneficiamento.”

Já no quesito de manutenção, é feito um plano de preventivas e preditivas que estipula os limites dos subconjuntos e sua vida útil. “Isso é casado com a expectativa de substituição dos subconjuntos, que têm valor alto”, acentua Policastro. “Se ainda estiver bom, não trocamos.”

Como a areia é abrasiva, também são utilizadas proteções especiais na caçamba e em outros itens, para reduzir o desgaste, que nem sempre é perceptível a olho nu. “O pneu, por exemplo, não gasta na banda de rodagem, mas na lateral”, diz o chefe da unidade. “Parece que está novo, mas pode não estar.”

Para as intervenções, a mina conta com uma oficina própria, com quatro boxes de manutenção, mas a atividade é terceirizada. No caso dos equipamentos novos, é o próprio dealer que faz a gestão, enquanto durar a garantia. “Trabalhamos com o mínimo possível de estoque de peças”, revela Policastro. “Dependendo do material, quando chega a um nível acentuado de desgaste analisamos o prazo de entrega. Então, fazemos o pedido para que, quando chegar a hora da preventiva, possamos substituir.”

Nesse sentido, o chefe da unidade explica que são poucos os materiais arrolados, principalmente lubrificantes e filtros, ou seja, tipos de componentes mais relacionados às horas de uso. “Quanto aos componentes de desgaste, normalmente acompanhamos e, em função das preventivas, pedimos quando for mais adequado fazer a substituição”, frisa.

No que tange ao treinamento, a renovação da frota também trouxe a necessidade de aperfeiçoamentos. “Principalmente agora, que estamos aumentando o porte, o dealer envia o instrutor do fabricante para treinar nossa equipe”, diz Afonso. “Dependendo da empresa, vamos até o centro de treinamento, para que o operador conheça tanto a operação quanto a manutenção dos equipamentos. Depois, compramos a máquina já com o programa, com uma semana de treinamento on the job.”

Nas unidades maiores, como em Analândia, há um instrutor operacional, que replica o treinamento para todos os operadores. “A renovação da frota também tem o aspecto do operador, que fica mais satisfeito e se sente mais confortável em operar com equipamentos mais modernos”, sublinha o gerente. “De modo que estão ainda mais comprometidos com a produção do que antes. Temos de usar a tecnologia a nosso favor.”

PROJETO DE RECUPERAÇÃO AMBIENTAL DA JUNDU GANHA PRÊMIO NA FRANÇA

Recentemente, o sistema de deposição de rejeitos realizado pela Mineração Jundu rendeu à empresa um prêmio de sustentabilidade entregue pela Saint-Gobain na França. A honraria reconhece a efetividade do tratamento das lagoas de rejeito adotadas nas minas, que abrange um ciclo completo de recuperação e reflorestamento da área original.

Resultante da operação de extração, a polpa (composta por a argila, silte e areia superfina) é bombeada de volta para a cava já exaurida, que vai assoreando e, quando chega a um determinado ponto, é recomposta com a deposição de uma camada de solo, plantio de gramíneas e, por fim, de árvores nativas, além do que é exigido por lei. “A área é recuperada com capina, adubação e plantio de 11 mil mudas de 86 espécies do Cerrado, que recebem tratos culturais”, detalha o chefe da unidade de Analândia, Cesar Policastro. “A partir de determinado estágio, o bioma consegue seguir sozinho, pois a mata toma conta da área de novo.”