Prestes a concluir um ambicioso projeto de expansão, com aumento de 80% da capacidade instalada de sua fábrica, a Cimento Itambé começa a desatar os nós em todo o processo produtivo, desde a mina de calcário até o forno de clínquer e os silos de armazenamento final, para atingir a produção de 2,8 milhões t/ano de cimento. Localizada em Balsa Nova, na Região Metropolitana de Curitiba, sua fábrica começa a operar com uma nova linha de produção, a partir de março, e para atender à demanda, a linha de britagem deverá ter sua capacidade triplicada.

A expansão da britagem, por sua vez, exigirá uma reestruturação da operação de lavra e transporte de calcário, a principal matéria prima do cimento, com impacto na operação da mina da empresa, que fica localizada em Campo Largo, a 22 km da fábrica. “Toda essa mudança exige otimização da operação dos equipamentos móveis em campo”, afirma o gerente de Mineração da Itambé, Osvaldo Lameiras Claus. De acordo com ele, a empresa já trabalha próxima da capacidade instalada, que no caso dos britadores é de 540 t/h. Diariamente, a mina produz cerca de 7 mil t de calcário, atendendo à demanda da fábrica e ainda produzindo brita e areia de calcário para as outras divisões da Itambé.

Para dar conta desse volume, a cimenteira parananense tem feito mudanças paulatinas em todas as fases de produção. No caso do desmonte da rocha calcária, as duas perfuratrizes pneumáticas ROC 460, da Atlas Copco, devem ser substituídos por um equipamento hidráulico. Com isso, a operação ganhará produtividade ao adotar uma máquina mais atualizada, reduzindo também as intervenções de manutenção. As duas perfuratrizes produzem o material carregado na frente de lavra por três escavadeiras hidráulicas da classe de 50 t de peso, equipadas com caçamba de 3 m3: duas Volvo EC460B e uma Caterpillar 350L.

Equipamentos de carga

Os três equipamentos são auxiliados por um pá carregadeira Caterpillar 988, com caçamba de 6 m3. “Ela funciona como um coringa, entrando em operação quando as escavadeiras têm algum tipo de limitação”, explica o gerente de Mineração. A escolha das escavadeiras como equipamentos de carga se deve a várias razões. O menor consumo de combustível e a flexibilidade para trabalhar em espaços mais reduzidos são alguns deles.

Como os vários tipos de produtos da empresa exigem teores de minério diferenciados, a lavra é realizada em pontos diversos da mina para a homogeneização final blendagem, atendendo às composições químicas determinadas pelo laboratório da fábrica.  Tal situação requer a mobilização das máquinas em diferentes frentes de operação. “As três escavadeiras são mais adaptadas ao abastecimento dos caminhões nas frentes de lavra”, avalia Claus. “Com um simples giro, elas carregam de forma mais rápida, ao contrário das carregadeiras, que gastam muito tempo dando ré para a movimentação.” Outra questão importante, segundo ele, é o menor custo operacional das escavadeiras, que consomem praticamente 50% do combustível gasto por uma pá carregadeira.

As escavadeiras em atividade na mina também devem ser uniformizadas em termos de marca. As duas Volvo ganharão a companhia de outro modelo da mesma marca. Por ser mais antiga, a 350 L tem enfrentado problemas de reposição de peças, algumas delas vindas dos Estados Unidos, com prazo de entrega entre 60 e 90 dias. A aquisição do equipamento deverá seguir os moldes das últimas negociações da Itambé: a assistência técnica ficará por conta da distribuidora local da marca, que assumirá sua manutenção preventiva a cada 250 h. Claus ressalta que essas paradas são programadas para um ciclo inferior a um mês, pois os equipamentos têm operado cerca de 370 h mensais. “Ao adotar esse procedimento reduzimos as intervenções corretivas, pois temos uma avaliação mais detalhada de cada equipamento”, ele explica.

Opção pelos 8x4

O executivo destaca que a otimização do ciclo de produção da mina se tornará ainda maior no casamento entre as escavadeiras (com 50 t de peso e caçamba de 3 m3) e o futuro perfil da frota a ser utilizada no transporte de minério. Recentemente, a Itambé promoveu uma modificação nesse parque de equipamentos, que é composto por nove unidades. Em sua configuração atual, a frota conta com seis caminhões fora-de-estrada, sendo três RK 430B, de 27 t, dois RK 430 M, de 30 t, e um 769D, de 36 t. Eles são complementados pelos caminhões rodoviários FM 480, dotados de tração 8x4 e 36 t de capacidade de carga, que figuram como a grande novidade na operação.

A adoção dos três primeiros veículos rodoviários adaptados para mineração marca a primeira fase de substituição dos fora de estrada na mina de Campo Largo. Até 2005, a empresa utilizava uma frota de off roads da Caterpillar, que foram paulatinamente substituídos pelos modelos RK. As razões para a mudança foram o custo de aquisição dos equipamentos nacionais – cerca de 50% em relação aos importados – e o custo de operação. Segundo a Itambé, os RK consomem, em média, 17 l/h de diesel, enquanto os fora de estrada da fabricante norte-americana apresentam um consumo de 28 l/h.

Com a segunda fase de substituição, iniciada em 2010, a novidade introduzida são os veículos rodoviários adaptados para mineração. Quando a mineradora iniciou o processo de seleção do fornecedor, três marcas concorriam para atender à operação com caminhões 8x4. A opção pelo modelo FM, da Volvo, foi motivada pelo histórico de relacionamento entre as empresas e também pela proximidade da fábrica, já que o caminhão é produzido em Curitiba (PR). “Acreditamos que teremos menos problemas com peças de reposição e atendimento pós-venda”, avalia Claus.

A padronização da frota com caminhões rodoviários também resultará em menores custos de aquisição e operação. “Os modelos RK ficaram pequenos para nossa operação. A meta inicial seria adotar equipamentos com capacidade de carga entre 36 t e 50 t, mas os equipamentos da Caterpillar disponíveis apresentaram valores acima da nossa expectativa”, detalha. Segundo Claus, os caminhões rodoviários de 36 t custam um terço do valor de um fora de estrada de 50 t, apresentando ainda um consumo de combustível de 15 litros/h de diesel, o que seria também um terço do equipamento off road.

Ao adotar os caminhões rodoviários em sua mina, a Itambé também participou do processo de desenvolvimento da nova caçamba, feita pela Pastre, cujos detalhes técnicos foram validados pela Volvo. A mudança paulatina dos fora de estrada para os modelos 8x4 trará ainda o benefício do câmbio automático, já que os off roads são equipados com sistema manual. O retorno dos motoristas foi mais positivo do que a Itambé esperava. Um dos comentários mais comuns é de que os esforços para dirigir o caminhão rodoviário são menores, resultando em menos cansaço ao final do dia.

Apesar de ainda analisar quantos equipamentos serão necessários para suprir a nova linha de britagem, que terá 1.100 t/h de capacidade, Claus avalia que mais três caminhões rodoviários de 36 t seriam necessários na primeira fase de ampliação. Com o aumento de produção de cimento, a frota também será dimensionada para atender a esse incremento. “Estamos exatamente planejando esses passos.” De acordo com ele, a frota deve chegar a 10 caminhões rodoviários de 36 t no prazo de cinco anos. Isso significa que ela continuará reduzida em número de unidades, mas terá maior capacidade de carga e ficará uniformizada em termos de modelo adotado.

Ganhos com comunicação

Para efeito de testes, a empresa também avaliou o uso de caminhões rodoviários de 50 t, mas não os considerou adequados a sua mina, pelo menos nesse momento. Outro veículo testado foi o articulado, também considerado inadequado. “Seria um equipamento muito sofisticado para a nossa demanda, sem falar no custo de aquisição e de operação”, argumenta Claus. Caso novos testes com equipamentos de 50 t sejam satisfatórios no futuro, ele destaca que seria necessário mudar também a capacidade das escavadeiras. “Para caminhões com até 40 t podemos manter o mesmo casamento atual, o que é uma vantagem em termos de dimensionamento de frota.”

Além de investir na modernização dos equipamentos usados na escavação, carga e o transporte, a Itambé aprimorou o processo de manutenção dessa frota. As intervenções preventivas são realizadas pela distribuidora da marca, no caso das máquinas da Volvo, ou pela equipe interna da mineradora, nos demais modelos. As manutenções corretivas também ficam sob responsabilidade da própria Itambé. Para isso, a troca de informações é constante e a empresa tem um sistema de controle feito pelos operadores de máquinas e pela área de britagem.

Com a conferência dos dados é possível validar se as informações de produção são coerentes. Como grande parte das máquinas tem computadores de bordo que armazenam informações de operação, a Itambé usa esses dados para avaliar o desempenho dos equipamentos e de seus operadores. “Os dados são repassados com as equipes e isso influi no aprimoramento e reciclagem da mão de obra”, explica Claus.

O fluxo de comunicação tem mão dupla. Um exemplo concreto é a operação nas frentes de lavra. Anteriormente, apenas os operadores de escavadeira dispunham de um sistema de comunicação entre si por meio de rádio. Há menos de um ano, todos os envolvidos no processo ganharam acesso ao sistema, o que facilita o deslocamento de caminhões quando há mudança de cava para seu carregamento. Essa mudança resultou em melhor ciclo de transporte até o britador, que atualmente é de 12 minutos, incluindo o retorno do caminhão até o ponto de carga na cava.

Desmonte secundário

Após a britagem, que reduz a granulometria do minério ao máximo de duas polegadas, o material processado abastece dois dos três silos de armazenamento. Ao lado deles fica a pilha pulmão, onde uma carregadeira 980H trabalha no carregamento dos 35 caminhões rodoviários utilizados para o transporte entre a britagem e a fábrica da Itambé, vencendo um trajeto de cerca de 22 km. Essa frota é terceirizada, de forma que não faz parte do controle da mina e sim do departamento de logística da empresa.

No caso do desmonte dos matacões, rochas com mais de 1 m3, a cimenteira adota a terceirização, contratando uma empresa que executa o desmonte secundário com a utilização de rompedor hidráulico acoplado à escavadeira. Normalmente esse serviço é realizado a cada três meses, sendo que a empresa terceirizada demanda cerca de 150 horas – praticamente um mês de operação – para reduzir os materiais à granulometria adequada para envio ao britador. Como a mina tem uma composição bastante heterogênea e o material final é resultado de uma blendagem, cada escavadeira faz a separação dos matacões em sua frente de lavra.