A aplicação de rompedores hidráulicos para trabalhos pesados exige uma série de pré-análises que, se forem adequadamente cumpridas, poderão determinar o sucesso e a eficiência do uso desses componentes de demolição. Em primeiro lugar, a seleção de um rompedor deve considerar o modelo de escavadeira de que se dispõe. Afinal, esse tipo de equipamento hidráulico é inteiramente dependente das características estruturais e energéticas oferecidas pela máquina portadora. Raramente ocorre o processo inverso, ou seja, define-se a escavadeira a partir do rompedor.

Decidido esse ponto, devem-se considerar todas as características da aplicação e suas particularidades. A seleção criteriosa do rompedor exige uma análise abrangente de tudo o que se relaciona à sua utilização. Quanto menor a disponibilidade de dados, maior será a necessidade de escolher um equipamento que atenda a um grande número de possibilidades e, naturalmente, isso implica restringir os parâmetros peso/potência/frequência, a fim de se obter um resultado médio em todas as aplicações mais comuns.

OPERAÇÃO

Certas aplicações, como a demolição, requerem maior capacidade de posicionamento, mesmo em detrimento da potência, pois a complexidade das estruturas e as dificuldades de acesso criam problemas para a estabilidade do veículo portador, tornando menos efetivo o contato do rompedor com o material a ser fragmentado.

De acordo com especialistas, quanto mais rápido for o posicionamento, mais ágil será a realização do trabalho e, consequentemente, o custo da operação será menor. Comparativamente, a dureza do concreto é inferior à das rochas, por isso, pode-se mitigar o quesito “energia do golpe” e ampliar a frequência. Já a dureza do material a ser demolido é normalmente medida na escala Mohs ou pela resistência à compressão monoaxial, o que a torna determinante na seleção da energia do golpe.

No caso de rochas com durezas elevadas, a energia do golpe assume um papel muito importante. Desse modo, busca-se a combinação rompedor versus máquina portadora, de forma a privilegiar esse aspecto, mesmo que seja utilizado um rompedor de maior peso. Deve-se ainda considerar que, para rochas em geral, há menor complexidade de posicionamento e, portanto, uma eventual redução da agilidade é compensada pela alta energia oferecida.

Aplicações especiais exigem configurações específicas. Na indústria siderúrgica, por exemplo, existem situações em que o rompedor necessita permanecer exposto a elevadas temperaturas. Desta forma, são necessárias proteções térmicas que permitam a execução da tarefa sem danificar o rompedor. Do mesmo modo, o óleo hidráulico não pode operar com temperaturas superiores a 80ºC e todas as medidas de proteção devem ser adotadas. Os elementos de vedação do rompedor são produzidos em materiais à base de plásticos e borrachas e, portanto, também não podem ser expostos a altas temperaturas.

Na execução de túneis ou operações de scaling (remoção de material do teto do túnel) usam-se rompedores com energia e frequência específicas. Existem ainda as aplicações subaquáticas, que demandam proteções especiais, como a injeção de ar comprimido na câmara de percussão.

FERRAMENTAS

As ferramentas mais comuns utilizadas com rompedores são o ponteiro tipo lápis ou piramidal, o ponteiro cego e o cinzel. Existem ainda outras, como o cinzel largo e bate-estacas.

Os ponteiros, entretanto, são adequados a praticamente todas as aplicações, pois são talhados para demolir bases de concreto reforçado, vigas de viadutos, pontes e passarelas. Também são bastante utilizados para, por exemplo, produzir abertura inicial em lajes ou pisos. O cinzel tem excelente desempenho na demolição de partes elevadas, com baixo reforço de aço. Por “cortar” o material, a ferramenta proporciona rápida remoção de grandes segmentos, dando maior agilidade à obra. Já o ponteiro cego se caracteriza pela transmissão da energia de percussão em uma área maior, sendo ideal para o desmonte secundário em pedreiras.

Em pedreiras, após a detonação principal, normalmente restam alguns blocos maiores, inadequados ao transporte ou ao britador primário e que, por isso, devem sofrer redução de tamanho. Nesta operação, a utilização de ponteiro ou cinzel produz apenas uma quebra ao meio, o que determina a necessidade de realizar vários “ataques” para completar a redução. O ponteiro cego mantém uma área de contato maior com a rocha e, a cada golpe, produz múltiplas direções de trinca no corpo do bloco, provocando mais fraturas com menos golpes.

CUIDADOS

Se comparado a outros equipamentos, o rompedor hidráulico possui um reduzido número de peças. Entretanto, é continuamente exposto a energias elevadas que transitam por sua estrutura, incluindo tensões multivetoriais que podem levar o componente ao seu limite. Por isso, o aço utilizado na sua construção deve apresentar propriedades especiais, como elevada resiliência e temperabilidade específica. Nesse sentido, a utilização de partes e peças originais é fundamental para garantir a integridade dos parâmetros do conjunto.

Monitorar o desgaste de ponteiros e buchas também é necessário para que a simetria do golpe do pistão na ferramenta seja mantida dentro dos limites. Caso um dos componentes apresente desgaste superior ao recomendado, deve ser substituído imediatamente. Caso contrário, há risco de perda do pistão.

Além disso, como ferramenta e bucha trabalham em atrito, a lubrificação do sistema nunca pode ser desprezada. Em caso de lubrificação deficiente, o desgaste das buchas, anel de rebote e travas de ferramenta será maior e mais rápido. Vale ressaltar ainda que não se utiliza graxa comum, mas uma formulação que inclui sólidos de alumínio e cobre. Por essa razão, sua designação correta é “pasta de lubrificação”.

Além do desgaste, a lubrificação deficiente provoca um fenômeno conhecido como “solda fria”, o arranchamento de material da bucha ou do ponteiro pelo aquecimento e a adesão térmica desse material a outro componente. Caso o material seja removido do ponteiro, cria-se uma pequena cratera na sua superfície, uma “zona de tensão” que pode provocar a ruptura da ferramenta.

Como elevadas energias percorrem os componentes do rompedor, o ponteiro é um aspectos dos que mais sofrem nesse processo, ocorrendo até mesmo uma deformação do seu corpo quando a onda de choque passa por ele. Portanto, se houver uma irregularidade ou um ponto de tensão, a reverberação da onda de choque pode intensificar o efeito de deformação até a quebra.

DESEMPENHO

Em rompedores modernos, o princípio óleo/gás requer uma verificação semanal da pressão de N2 (nitrogênio) em sua câmara superior, visando manter seu desempenho no máximo nível. O manual que acompanha o equipamento fornece orientações para tal procedimento.

Rompedores que possuam acumulador de N2 de alta pressão necessitam ainda de uma verificação quanto à sua fixação e, se necessário, devem ser reapertados. O componente possui um diafragma de borracha que promove a separação da seção de óleo da câmara de gás. Caso seja perfurada, podem ocorrer efeitos variados, dependendo do modelo. No caso dos rompedores que operam totalmente com óleo, haverá paralisação do equipamento, impedindo-o de operar. Tal situação exige a substituição imediata da membrana e a recarga do acumulador com N2.

Nos rompedores que operam com o princípio óleo/gás, caso possuam acumulador, o efeito visível da perfuração do diafragma é o aumento da vibração da mangueira de pressão. Se for necessário, pode-se ainda operar por algum tempo, mas é recomendável fazer a manutenção o mais breve possível.

As mangueiras de conexão do rompedor com a escavadeira devem ser observadas atentamente quanto a desgaste ou vazamento. Suas conexões também devem ser inspecionadas e, periodicamente, reapertadas. É recomendável que a tubulação da instalação possua registro (tipo esfera) próximo ao ponto de conexão das mangueiras. Em caso de remoção do rompedor para colocação da concha ou manutenção, não se corre o risco de derramar óleo no ambiente.

Recomenda-se, ainda, realizar uma verificação anual da regulagem do conjunto, pois os parâmetros de vazão e pressão podem ter sofrido mudanças. Um rompedor operando com valores diferentes dos ideais pode afetar as vedações e partes importantes, além de influenciar no desempenho do equipamento.