Terceira maior produtora mundial de ouro, a AngloGold Ashanti atua em 11 países, incluindo 21 operações ativas. Neste portfólio, o Brasil ocupa um lugar especial, respondendo por 10% de sua produção total em 2013, com 529 mil onças do metal precioso. O volume representa aproximadamente 15 toneladas e um faturamento de cerca de 681 milhões de dólares pela cotação média do metal. No país, a operação inclui quatro complexos de produção: uma em Goiás (Serra Grande) e três em Minas Gerais (Santa Bárbara, Lamego e Cuiabá). A mina subterrânea de Cuiabá, localizada na cidade de Sabará, no Quadrilátero Ferrífero, se destaca nesse conjunto. Lá, o método de extração tem sido aprimorado, demandando investimento pesado em tecnologias e equipamentos, como a reportagem de M&T foi conferir.

Nos últimos três anos, Cuiabá recebeu R$ 341 milhões em investimentos, sendo R$ 65 milhões somente em equipamentos móveis. O foco foi o aumento da cava subterrânea, atualmente no subnível 18, o que equivale a aproximadamente 1.200 metros de profundidade vertical. Mas o avanço planejado e aprovado para escavação já chega ao subnível 24, ultrapassando dois quilômetros de profundidade. “Agora, os estudos são para escavação até o trigésimo segundo nível, algo que deverá ser definido e planificado pela diretoria nos próximos anos”, diz Alessandro Pacheco de Souza, gerente de manutenção de equipamentos móveis da Mina Cuiabá.

E não é somente pela profundidade que a Mina Cuiabá chama a atenção. Com os investimentos recentes, a operação vem sendo aprimorada, com maior utilização do método de escavação por subníveis. “Hoje, 63% da nossa produção ocorre pelo método do Sublevel Bench, o que representa uma significativa evolução proporcionada pelas novas tecnologias que adquirimos”, comenta Souza, explicando ainda que há cerca de três anos a extração era totalmente realizada pelo método de corte e enchimento, que é menos seguro e eficiente e, por isso, vem sendo substituído.

FROTA

No método de mineração por subníveis, a perfuração é feita com perfuratrizes de topo (fan drill) e jumbos de perfuração. No caso da mina de Cuiabá, o material desmontado é transportado por carregadeiras rebaixadas e caminhões fora de estrada. Como se trata de uma mina subterrânea com arranjos longitudinais em diversos pontos de extração, há também a necessidade de se utilizar carregadeiras LHDs com controle remoto, de modo a assegurar a integridade dos operadores. No total, a frota atual da mina inclui nove unidades LHDs de distintos modelos, todas fabricadas pela Caterpillar.

Os equipamentos móveis, aliás, compõem um dos ativos que mais receberam investimentos no último triênio, com destaque para os caminhões articulados off-road de 30 e 45 toneladas. “Temos seis unidades do primeiro modelo e sete do segundo, todos da Caterpillar”, detalha Souza.

Na perfuração, são sete jumbos da Sandvik – com dois braços de perfuração cada – e cinco solos da mesma marca. O batimento de choco (remoção de fragmentos de rocha das galerias soltos após a detonação) também é feito por máquinas específicas, os scalers. Atualmente, há cinco unidades operando na Mina Cuiabá, onde também há dez plataformas de trabalho usadas para carregamento de explosivos e outras operações de apoio. A frota de apoio conta ainda com motoniveladoras, retroescavadeiras, pás carregadeiras (para remoção de material estéril) e comboios de lubrificação e abastecimento. Há também uma frota terceirizada de caminhões rodoviários 6x4, utilizados prioritariamente no transporte de estéril.

Ao todo, são mobilizados 94 equipamentos na frota atual da mineradora, sendo que boa parte foi adquirida nos últimos três anos, atendendo ao planejamento de renovação de frota e fazendo jus ao investimento citado de R$ 65 milhões. A demanda pela renovação é definida conforme o acompanhamento do ciclo de vida útil que o gerente e sua equipe mantêm para a frota.

Neste processo, são avaliados o modo tradicional de disponibilidade das máquinas, a confiabilidade por meio do tempo médio entre falhas-MTBF e ainda o custo de manutenção por hora trabalhada.

SISTEMÁTICA

No custo de manutenção, os profissionais da AngloGold Ashanti decompõem as análises entre peças, serviços, pneus, combustível e lubrificantes, o que permite definir o ponto ótimo de descarte com maior propriedade e ainda identificar índices de confiabilidade, de acordo com marcas ou modelos de componentes. “Além disso, avaliamos o ciclo de vida não só por equipamento unitário, mas também por famílias de máquinas, o que nos permite obter históricos valiosos sobre falhas em determinado modelo”, explica o gerente de manutenção.

Os equipamentos também recebem manutenção preditiva, com coleta e análise de óleo lubrificante realizadas no laboratório da Sotreq. Composta por seis profissionais, uma equipe interna de inspeção sensitiva atua no controle dos componentes do trem de força, outro índice importante na análise geral do ciclo de vida. “Os pneus são monitorados por um sistema de telemetria, fornecido pela Eurominas”, destaca Souza. “Somente essa técnica reduz os custos com incidência de corte ou furos, proporcionando uma economia da ordem de R$ 500 mil ao ano.”

Inclusive, a experiência com o monitoramento de pneus deve ser ampliada nos próximos anos, quando a Mina Cuiabá planeja receber tecnologia completa de telemetria. Souza explica que a intenção é obter informações em tempo real dos dados “vitais” das máquinas e da produtividade alcançada por elas. “Mas isso é para o futuro, principalmente porque será necessário desenvolver uma rede de telecomunicações de voz e dados capaz de transferir a quantidade de informações que será gerada nesse processo, o que configura outro desafio tecnológico para as minas subterrâneas”, revela, acrescentando que a comunicação atual na mina subterrânea é feita, em grande parte, via rádio.

GESTÃO

Com a nova frota operando, a produtividade no transporte de minério cresceu significativamente. O índice apresentado por Souza revela que a média de disponibilidade dos caminhões off-road em 2011 era de 62%. Hoje, com a nova frota, passou para 73%, o que obviamente tem um impacto direto na produtividade. “Com a utilização de novos jumbos e fan drills na perfuração, a produtividade do desenvolvimento de lavra saltou de 53% para 61%”, diz o especialista.

A Mina Cuiabá extrai material com teor médio de 6,83 g/ton, um índice considerado alto para os padrões atuais das minas de subsolo. E esse material é transportado de forma diferenciada, por teleféricos, num percurso de 16 km em linha reta entre a mina e a unidade de processamento, que fica na cidade vizinha de Nova Lima.

Com produção anual de quase 1,3 mil toneladas por ano, Cuiabá gera quase a metade do volume total que a AngloGold Ashanti produziu no Brasil no ano passado. Atualmente, a escavação é feita em galerias de 5,5 por 5,5 metros.

A gestão de equipamentos móveis é valiosa para a operação e a prova disso, além dos dados apresentados nesta reportagem, é o zelo com a oficina mecânica principal,  localizada no nível 11 da mina, a aproximadamente 650 metros de profundidade e onde são realizadas 90% das manutenções dos equipamentos móveis. Esse espaço, não por menos, fica caprichosamente no coração da mina, exatamente no caminho em que a AngloGold Ashanti extrai sua maior riqueza.

Mina também investe em infraestrutura

Não são só os equipamentos móveis que vêm recebendo recursos importantes na Mina Cuiabá. Dos aportes recentes, o gerente de manutenção Alessandro Pacheco de Souza também destaca o novo sistema de bombeamento de efluentes derivados da perfuração em rocha. Na mina, o descarte das águas geradas acima do terceiro nível (entrada da mina subterrânea) é feito em canaletas que recolhem as drenagens e, por gravidade, as direcionam para o Rio Sabará, após receberem tratamento. Já nos níveis inferiores, as águas são recolhidas e encaminhadas às instalações de bombeamento, localizadas nas proximidades do poço vertical dos níveis cinco, sete e 11. Já a água é bombeada para o nível três, onde se junta com a água gerada nos níveis superiores e é direcionada para a Estação de Tratamento de Água (ETA). “Um dos grandes investimentos recentes foi para repotencializar o sistema de bombeamento, aumentando sua vazão e proporcionando ganhos diversos, inclusive com economia de energia elétrica”, explica Souza.

O retorno do investimento se dá por vários canais, como a redução da necessidade de limpeza de lodo dos sumps principais, algo que normalmente seria feito com carregadeiras e caminhões. “Com a nossa tecnologia de bombeamento, o tempo de enchimento dos sumps principais aumentou, gerando menor demanda de limpeza e uma economia anual de R$ 572 mil”, diz o especialista. “O segundo benefício é a economia de energia elétrica nas bombas do poço, uma vez que 58% do efluente gerado pela mina não são bombeados para a superfície, economizando R$ 381 mil ao ano.”

O terceiro benefício apontado por ele é a redução de manutenção nas bombas de poço quando a ETA está operando. Isso ocorre porque a menor quantidade de água que chega no settler permite o resgate da sua clarificação com maior rapidez, reduzindo o desgaste e, consequentemente, o índice de avarias nas bombas. “Nesse caso, a redução estimada de custo anual é de R$ 561 mil”, projeta Souza.

Metso avança em processamento e serviços

Em 2013, a Metso registrou um faturamento global líquido de 3 bilhões de euros, sendo 54% desse montante obtidos no setor de mineração, seu principal nicho de atuação. No Brasil, somente as soluções para processamento de minerais, como revela o vice-presidente da operação, Marcelo Motti, representaram 35% da receita líquida no ano passado. “A área de equipamento de britagem e peneiramento, por exemplo, possui soluções que cobrem todo o processo de produção de agregados e representam atualmente 15% do nosso faturamento líquido”, afirma.

O resultado é expressivo, mas no segmento de serviços a empresa vem registrando resultados ainda mais impactantes. Segundo Motti, o setor avançou 51% no faturamento da companhia nos últimos dois anos no país, estimulando maiores investimentos no setor. “A Metso conta com mais de 50 centros de serviço próximos aos clientes, tendo inaugurado cinco novas unidades desde 2013”, diz ele.

Joint Venture – No exterior, a Metso também alça voos cada vez mais ambiciosos. Para reforçar sua presença na China, a empresa recentemente firmou uma parceria com a LiuGong, fundando a LiuGong-Metso, iniciativa que alia o conhecimento da empresa finlandesa nos segmentos de tecnologia de britagem e peneiramento com os recursos de fabricação e distribuição da LiuGong no gigante asiático. Segundo João Ney Colagrossi, presidente da linha global de negócios minerais da Metso, a parceria com os chineses prevê participação de 50% para cada empresa. “O projeto visa inicialmente à fabricação de versões dos conjuntos móveis de britagem e peneiramento Lokotrack, uma das maiores apostas da Metso para o setor”, diz.