“Avanços tecnológicos na engenharia de manutenção estãopermitindo identificar indicadores precocemente, realizandoas intervenções antes que uma quebra interrompa o trabalho.”

Interessante artigo da equipe da ConExpo-CON/AGG mostra que a maioria das falhas de equipamentos raramente são súbitas, apesar de parecerem. Muito antes de parar, a máquina emite uma série de avisos sutis, como oscilações de voltagem, temperaturas crescentes, flutuações de pressão e ciclos irregulares de trabalho. “Por anos, esses sinais foram efetivamente invisíveis, mas agora já não são mais”, ressalta o texto.

Isso porque avanços tecnológicos na engenharia de manutenção estão permitindo identificar indicadores precocemente, realizando as intervenções antes que uma quebra interrompa o trabalho. Com essa evolução, a mentalidade do setor vem gradativamente mudando de uma postura reativa (esperando que algo falhe) para proativa (introduzindo serviços agendados), depois preventiva (monitorando as condições operacionais para capturar antecipadamente comportamentos anormais) e, finalmente, preditiva (utilizando padrões de dados para determinar o que precisa de atenção e quando). “Essa mudança já está trazendo resultados, com frotas relatando maior tempo de atividade e menos interrupções não planejadas”, considera o artigo.

Para os gestores, o desafio é saber quais dados importam e quando agir sobre eles. Sem um processo claro, mesmo frotas bem-equipadas podem acabar apenas reagindo a falhas ao invés vez de preveni-las. “Dados são ótimos, mas, a menos que se possa utilizá-los corretamente, são apenas ruído”, comenta Rocco Marrari, vice-presidente de vendas da Pedigree Technologies, citado no trabalho.

Na prática, transformar os dados em ações é o que define a manutenção preditiva, começando pela criação de um processo claro e uma visão centralizada da saúde do equipamento. Isso permite que as equipes identifiquem padrões, avaliem riscos e respondam mais cedo às necessidades, priorizando alertas com base na gravidade e risco, agendando a manutenção com base nas condições reais do equipamento, gerando ordens de serviço vinculadas a problemas específicos e designando técnicos com direção e contexto claros. “Quando essas etapas estão conectadas, a manutenção torna-se previsível e os reparos podem ser planejados em torno das operações, mantendo as máquinas em serviço quando são mais necessárias”, destaca o especialista.

Em escala, os ganhos se multiplicam. Centralizar dados entre ativos mistos permite coordenar de forma mais eficaz a manutenção e reduzir interrupções não planejadas em toda a frota. O objetivo é reduzir surpresas e obter mais controle sobre como e quando os reparos ocorrem. Rocco acentua como as frotas que adotam essas abordagens reportam melhorias no tempo de atividade em até 28%. “Queremos menos falhas, reparos planejados em vez de emergências e maior tempo de atividade na frota”, ele observa, reforçando que coletar dados e não agir sobre eles “é mero desperdício de tempo”.

Boa leitura.

Silvimar Fernandes Reis
Presidente do Conselho Editorial