Durante dois anos como profissional da construtora, ele aperfeiçoou técnicas de gestão de frota até que recebeu um convite para ser gestor de equipamentos em uma das unidades da Votorantim Cimentos, onde atuou durante os 23 anos seguintes.

Atualmente, Vasconcelos é executivo da área de projetos e implantação do Grupo CMP, de Minas Gerais, que atua nas áreas de construção, concreto usinado, pré-moldados e outros. Nesta entrevista, ele conta a experiência adquirida nos quase 26 anos de carreira e mostra as revoluções em gestão de frota aplicadas naquela época, cujos conceitos são validos até hoje para os canteiros de obras e mineradoras do país. Acompanhe.

M&T – Como foi a experiência de mudar da área de equipamentos de uma construtora para a de uma mineradora?

Fernando Vasconcelos – Em 1986, a Votorantim Cimentos estava implantando uma nova fábrica no interior do Mato Grosso e isso incluía o processo de lavra, onde era preciso dimensionar a frota de equipamentos de mineração. Foi quando me convidaram para liderar o processo. O desafio técnico era o da implantação de um sistema de manutenção que assegurasse confiabilidade e produtividade aos equipamentos, além da árdua tarefa de formar uma equipe de operação de frota. Digo árdua porque a qualificação profissional nessa região era baixíssima. Para vencer essas adversidades, criamos um sistema de manutenção que chamo de sólido, pois buscávamos garantir uma rotina de execução de manutenções preventivas e preditivas de acordo com o número de horas trabalhadas, das prioridades definidas conforme a vida útil e a operação de cada equipamento e também de uma inspeção diária sobre as práticas de operação. Os operadores ainda foram treinados para atuar como o primeiro mecânico da máquina. Ou seja, avaliavam os componentes críticos da máquina no dia a dia e indicavam a necessidade de conserto.

M&T – Esse procedimento com os operadores foi uma experiência que você trouxe da área de construção?

Vasconcelos – Na verdade, isso foi uma novidade implantada por nós na Votorantim. O conceito para os operadores era: “o dono da máquina sou eu”. Para incorporar essa cultura de trabalho fizemos uma aproximação entre os mecânicos que ensinavam as principais causas de falhas em equipamentos e os operadores, que aprendiam para saber o que cobrar quando a “sua” máquina estivesse com alguma avaria. Paralelamente, tínhamos um sistema de manutenção, lembrando que estamos falando de meados da década de 1980, quando a informatização estava iniciando, que incluía todos os cerca de 30 equipamentos da frota e as suas características básicas, como vida útil, quantidade de horas trabalhadas por mês, próximas paradas para as preventivas e outras ações.

M&T - E qual foi a maior diferença que encontrou na gestão de frota de uma mineradora em relação à área de construção?

Vasconcelos – A principal delas era o fato de trabalhar com equipamentos que estariam locados em uma única planta durante toda a sua vida útil. Na mineração, a regra era que as máquinas não seriam transferidas para outro local de trabalho, exceto em casos muitos específicos. Isso é exatamente o oposto do que acontece nos canteiros de obras, onde os equipamentos costumam ser desmobilizados em alguns meses. Essa diferença, que parece básica, causa mudança em toda a projeção do ciclo de vida da máquina quando se põe na balança seu custo de aquisição e sua produtividade. Para efeito de comparação, enquanto uma escavadeira tem um ciclo de vida médio de 12 mil horas na construção, na mineração esse período é de pelo menos o dobro. Em função dessa realidade, os cuidados com manutenção numa mineradora e repito, principalmente as preventivas e preditivas devem ser os maiores possíveis.

M&T – O fato de trabalhar com máquinas de maior porte na mineração também não implica uma diferença de gestão?

Vasconcelos – No que tange à operação dos equipamentos, não há diferenças significativas. Há no quesito de ferramental e das instalações das oficinas, que têm de ser adequadas ao tamanho das máquinas. E, claro, ferramentas maiores implicam investimentos e cuidados também maiores, principalmente na parte de segurança, pois um erro de manuseio com ferramentas de grande porte pode ser fatal.

M&T – Discorra um pouco sobre o dimensionamento da oficina em função do porte das máquinas.

Vasconcelos – Tínhamos que antecipar uma série de questões, como a configuração das rampas, dos sistemas de lavagem e outros. No caso da Votorantim Cimentos, foi definida uma área específica para a oficina de acordo com o porte dos equipamentos usados. Lá, tínhamos toda a estrutura de trabalho, incluindo ponte rolante, rampa de manutenção, lavagem de equipamentos etc. Ao lado da oficina, instalamos um posto de abastecimento de combustível e lubrificante. O posto fixo se mostrou vantajoso porque conseguíamos deslocar a maior parte das máquinas para lá, eliminando a utilização massiva de comboios de lubrificação. Óbvio que conseguimos essa configuração também porque não tínhamos muitos equipamentos sobre esteiras na frota. Não tínhamos escavadeiras, por exemplo, e os tratores de esteira, que poderiam configurar um problema, operavam muito próximos ao posto de abastecimento, facilitando o processo.

M&T – Dos anos 1980 em diante, quais mudanças você pontuaria como importantes na gestão de frotas?

Vasconcelos – Costumo dizer que a grande evolução nesse período tem sido a maior participação dos fabricantes na manutenção dos equipamentos em campo. Acho que essa foi a principal evolução em termos de prolongar a vida útil das máquinas e torná-las o mais produtivas possível. Junto com isso, claro, vieram os programas de manutenção preventiva e preditiva oferecidos pelos dealers, como as análises de lubrificante, testes de pressões e avaliação de outros sinais vitais das máquinas, que nos permitem antecipar a ocorrência de falhas. É verdade que nos anos 1980 já havia algumas iniciativas nesse sentido, mas hoje temos um volume de fornecedores muito maior, o que permite que todos os gestores de frota interessados apliquem essas práticas em campo. Desse tempo para cá também acompanhei a inclusão da análise de vibração e da termografia, que são duas técnicas que ajudam bastante na visualização de problemas do equipamento sem a necessidade de usar métodos intrusivos.

M&T – E a eletrônica embarcada?

Vasconcelos – Sem dúvida, essa foi outra evolução indiscutível. Atualmente, as máquinas trazem um volume de informações que ajuda muito na operação correta e na redução de falhas ocasionadas por imperícia. Mas a eletrônica embarcada tem a sua mão inversa também: a mão de obra, pois os painéis de controle exigem um nível de qualificação maior para operadores iniciantes.

M&T – Como solucionar essa questão?

Vasconcelos – A mão de obra é a grande dificuldade atual do setor da construção civil e esse problema não se restringe apenas à operação de equipamentos. Percebo uma evolução no nível escolar dos operadores que, apesar de estar muito aquém do ideal, criou outra dificuldade para o setor, a retenção desses profissionais, em vez de representar um avanço para suprir o déficit de mão de obra. Quando o profissional atinge um nível de escolaridade maior ou um nível técnico, ele se desloca facilmente para outra empresa, dificultando o trabalho do gestor da frota para manter uma equipe treinada. Nesse sentido, podemos afirmar que no passado, se os profissionais eram menos preparados, eles também eram mais comprometidos com a empresa.