Ao inaugurar sua 4ª planta de pelotização de minério de ferro em Anchieta (ES), a mineradora Samarco passa a contar com capacidade de processar 30,5 milhões de toneladas do material ao ano, volume 37% superior aos 22,2 milhões de t/ano produzidos com a estrutura anterior. Para esse importante incremento de produtividade, a empresa realizou um significativo aporte de 6,4 bilhões de reais em investimentos, sendo 225 milhões de reais somente em ativos móveis para atuação na lavra.

Aliás, as novas aquisições em equipamentos englobam dezessete unidades, incluindo cinco carregadeiras com caçamba de 12 m³ cada. Dentro da operação da Samarco, as máquinas podem ser classificadas como de capacidade intermediária, pois a mineradora já conta com modelos de 9,5 m³ a 14 m³ de capacidade na caçamba. De acordo com Maury de Sousa Júnior, diretor de implementação de projetos da empresa, as carregadeiras intermediárias são vistas como “coringas” para a operação de carregamento de minério na lavra, pois podem carregar tanto os caminhões quanto as correias transportadoras, que sozinhas realizam 70% do transporte na mina.

Mas a ampliação de frota envolve ainda cinco caminhões fora de estrada de 177 toneladas cada, além de quatro tratores D11M e outros três do modelo D10. Todos os novos equipamentos móveis foram adquiridos da Caterpillar.

A operação também foi complementada por britadores móveis de mandíbulas. Devido à necessidade de ampliação da extração para atender à quarta planta de pelotização, duas unidades Lokotrak – produzidas pela Metso – foram instaladas com a missão de reduzir a menos de 150 mm os materiais antes que sejam direcionados para transporte via correias ou caminhões.

Segundo Sousa, cada britador móvel tem capacidade de processar 2.200 toneladas por hora, otimizando sensivelmente o carregamento. “Para atender à ampliação produtiva, também foram adquiridos quatro routers simples e um de grande capacidade”, informa o executivo, referindo-se aos equipamentos de transferência por meio dos quais as carregadeiras de 12 m³ alimentam as correias transportadoras. “Já o router de maior capacidade tem a mesma função, mas atende especificamente ao descarregamento dos caminhões fora de estrada”, diz o diretor.

PROCESSOS

Incluindo as minas de Germano e Alegria, na região de Mariana e Ouro Preto (MG), as reservas minerais da Samarco atingem 3 bilhões de toneladas métricas de minério de ferro. “Ou seja, com o volume de produção atual, temos reserva para mais de 50 anos de operação”, diz Ricardo Vescovi, diretor-presidente da Samarco. “E essa capacidade deve aumentar à medida que investirmos em tecnologias mais avançadas de extração.”

De modo geral, toda a operação dos equipamentos móveis nessas minas se destina a direcionar o minério extraído aos respectivos processos de industrialização. No caso da Samarco, o processo envolve uma série de diferenciais logísticos e, até mesmo, de produção das pelotas de ferro (a chamada pelotização).

Uma vez extraído, o material é enviado às unidades de beneficiamento em Germano, em um processo realizado por meio de transportadores de correias e caminhões fora de estrada. O beneficiamento ocorre em duas estruturas industriais da própria Samarco, que britam, moem e separam o minério de suas impurezas.

O minério beneficiado é então transportado de Germano até Anchieta (ES), em uma operação na qual a logística especial da Samarco impõe toda a sua proficuidade. Afinal, diferentemente de outras mineradoras, lá tudo é realizado por três minerodutos, que percorrem 400 km de extensão e transportam até 45 milhões de toneladas/ano de minério. Em outras palavras, a capacidade de transporte é 50% superior à atual produção máxima de 30,5 milhões de toneladas/ano da empresa, já considerando nesse volume a operação recém-lançada da quarta planta de pelotização.

ALTA CAPACIDADE

Segundo Sousa, a capacidade de transporte ficou superdimensionada porque há tempos a empresa decidiu-se pela construção da terceira linha de mineroduto com a máxima capacidade possível, já prevendo novas expansões – como uma eventual quinta planta de pelotização. “Além disso, percebemos que o custo para construir um terceiro mineroduto com alta capacidade – usando tubulações de 20 a 22 polegadas de diâmetro – seria apenas 50% superior à de um mineroduto menor, que ofereceria cerca da metade da capacidade de transporte”, explica. “Considerando o transtorno de passar por mais de 1.200 propriedades para executar uma construção como essa, além de vários outros vieses ambientais e sociais envolvidos, não tivemos dúvidas em aumentar a capacidade de transporte para suportar avanços futuros da Samarco.”

Coerentemente, para não ter de arcar com o custo de operação e manutenção dos três minerodutos sem necessidade operacional, os engenheiros da mineradora “hibernaram” um deles. E isso foi feito com o preenchimento do tubo com CO². “Com isso, a princípio operaremos a primeira e a terceira linha de dutos, o que ainda nos dá uma capacidade sobressalente de transporte de 36 milhões de t/ano”, diz Sousa (confira detalhes de obra do mineroduto por método não-destrutivo no Box ao lado).

INVESTIMENTO

Uma coisa é certa: com a quarta planta de pelotização, a Samarco passa a figurar entre as maiores produtoras de pelotas de ferro do mundo. “Considerando os exportadores por navios (que são a maioria), temos 20% do market share mundial”, diz Vescovi. Segundo ele, em 2013 a empresa faturou cerca de US$ 3 bilhões e a meta para 2014 é elevar a cifra para US$ 4 bilhões, em um avanço de 33 % no faturamento.

Além das ampliações em extração e transporte do minério, a planta de pelotização foi construída com equipamentos diferenciados, como o forno de pelotização de 204 metros, classificado pela própria Samarco como o maior do mundo.

A propósito, a construção da nova planta de pelotização levou 35 meses e consumiu 200 mil toneladas de aço, além de 170 mil m³ de concreto. No pico das obras, foram gerados 13 mil empregos, divididos entre Minas Gerais e Espírito Santo. Outros dados interessantes do projeto envolvem a utilização de 3,1 mil quilômetros de cabos, quantidade que daria para ligar as capitais do Pará e do Espírito Santo.

Projeto inclui ampliação de porto

De nada adiantaria ampliar a capacidade produtiva se não fosse possível escoar o material produzido para os países compradores de pelotas de ferro. Por isso, a Samarco investiu também em tecnologias para ampliar a capacidade de embarque do seu próprio Terminal Portuário, em Ubu (ES), que passou de 23 para 33 milhões de toneladas/ano (+43,4% de acréscimo na capacidade). Somente na expansão portuária, a empresa investiu R$ 110 milhões, sendo boa parte desse montante voltado para a aquisição de um shiploader (que ilustra a abertura desta matéria), equipamento responsável por carregar as pelotas de ferro nos navios. O shiploader adquirido pesa aproximadamente 1,3 mil toneladas e, segundo a empresa, exigiu uma trabalhosa operação para ser transportado e montado. Fabricado na China, o equipamento foi descarregado no píer de 313 metros do Porto de Ubu, onde cerca de 60 profissionais – com a ajuda de dois guindastes de bordo (com capacidade de 800 toneladas cada) – o montaram.

Obra de mineroduto utiliza método não-destrutivo

Contratada pelo consórcio GDK-Sinopec para obras de perfuração horizontal direcional (HDD) na cidade de Jerônimo Monteiro (ES), a Intech Engenharia colabora na construção do terceiro mineroduto da Samarco. A obra tem aproximadamente 400 km de extensão e liga o concentrador, em Germano (MG), à usina de Pelotização, em Ubu (ES). Mas o escopo da GDK-Sinopec não envolve apenas a instalação do mineroduto – composto por tubos API5LX70 com diâmetros de 22 e 20 polegadas – como também o estabelecimento de algumas áreas para lançamento e recebimento de PIGs (sensores utilizados na limpeza e detecção de imperfeições na tubulação).

A Intech, por sua vez, está concentrada no trecho final da obra, já na região capixaba, onde executa as obras de perfuração pelo método horizontal direcional (HDD), totalizando 716 m de perfuração. “Essa é a tecnologia que utilizamos para minimizar o impacto nas comunidades próximas, principalmente em Celina e Jerônimo Monteiro, onde estão sendo feitos os trabalhos da Intech”, explica Luiz Jorente, gerente de projeto do consórcio construtor. De acordo com ele, como a faixa de trabalho passa por cidades pequenas, o HDD limita o impacto de abertura de valas somente aos pontos de entrada e saída, diminuindo eventuais transtornos em áreas urbanas.