O uso de transmissões automatizadas ou automáticas em pás carregadeiras pode trazer benefícios importantes como uma redução do custo total com equipamento em até 3%. Com combustível, estima-se que a redução fique em torno dos 4,5%, enquanto a agilidade na condução do equipamento com esse tipo de tecnologia é incontestável.

Por outro lado, sabe-se que a transmissão é um componente crítico no trem de potência das carregadeiras, cuja função principal é converter a potência do motor em combinações exatas de velocidade, torque e sentido de rotação requeridas para a aplicação. Isso pode ocorrer por vários meios, como embreagens hidráulicas ou acionamentos hidráulicos ou hidrostáticos. No mercado, quatro tipos de transmissões são mais difundidas (eletro-hidráulica, hidrostática, de contra-eixo e planetárias), utilizando diferentes conceitos tecnológicos mas compartilhando a necessidade de cuidados operacionais e de manutenção.

Um dos fatores que mais contribuem para a longevidade da transmissão – e que também agrega confiabilidade às aplicações mais severas – é a otimização da transferência das cargas existentes nas engrenagens. Isso faz com que transmissões com esse conceito atendam a qualquer tipo de aplicação, superando eventuais condições adversas do terreno.

SINTOMAS

No geral, a manutenção preventiva é a forma mais econômica de manter o equipamento operante com o máximo desempenho. Nesse tipo de componente, a manutenção preventiva se resume na manutenção da transmissão propriamente dita, em testes de análise de óleos e no monitoramento de níveis de fluidos e filtros.

Nesse caso, a primeira dica é observar indicadores que relacionem avarias no sistema da transmissão, tais como excesso de presença de sílica (Si) e alumínio (Al) no fluido da transmissão, por meio de análises de laboratório. Esses componentes indicam contaminação do óleo. Já um alto nível de presença de cobre (Cu) ou ferro (Fe) seria indicador de desgaste de discos por fricção.

Além da identificação desses contaminantes, as análises de fluidos são recomendadas para outras verificações fundamentais, como desgaste nos controles de válvulas, falhas nos rolamentos e entrada de contaminantes.

Junto a outras inspeções, a troca de lubrificantes é um dos principais procedimentos de manutenção preventiva do conjunto de transmissão. Quando realizada corretamente, a troca pode aumentar a vida útil dos conjuntos até 8 mil horas ou mais, sem necessidade de manutenção corretiva. Todavia, se algo não ocorrer como deveria, os problemas mais comuns – e que devem ser verificados em primeiro lugar – são o desgaste de discos dos pacotes de cada marcha e o desgaste de esferas e roletes presentes no sistema.

Os sintomas mais comuns de avaria em uma transmissão são o tempo excessivo para engatar as marchas e a perda de potência. Neste caso, a perda de potência pode apontar para um desgaste excessivo dos pacotes de embreagem. Já o excesso de tempo para engate das marchas pode ser ocasionado pela falta de calibração de pressões da transmissão.

AVALIAÇÕES

As avaliações de avarias costumam ser feitas no próprio equipamento, pois geralmente a calibragem das pressões da transmissão resolve boa parte dos problemas. Na maioria dos equipamentos com transmissão automatizada, a calibragem só pode ser feita quando o óleo da transmissão alcança, no mínimo, 90ºC (temperatura de operação). Essa indicação, juntamente aos demais parâmetros, é apresentada no próprio monitor da máquina ou em um aparelho específico para esse fim. Aliás, há artigos e vídeos online que ensinam a realizar essa medição, mas a validação da prática com o fabricante é sempre recomendada.

Já a calibração de pressão é necessária para assegurar o bom desempenho dos engates das marchas e a vida útil da transmissão. Além disso, o funcionamento do sistema hidráulico depende essencialmente da manutenção correta do nível do óleo lubrificante, confirmando a importância dos fluidos para esse componente.

Outro cuidado importante para prolongar a vida útil da transmissão é certificar-se de que o técnico especialista conheça o fluido correto para o tipo especificado da transmissão, bem como proceda corretamente à inspeção do nível, já que o fluido fora da especificação e seu excesso (ou falta) podem danificar irremediavelmente a transmissão.

O sistema de lubrificação e o arrefecimento também são pontos essenciais porque determinam a vida útil da transmissão e do conversor de torque. Como o trabalho do conversor de torque gera muito calor por atrito, a temperatura do óleo aumenta inevitavelmente. Quando isso ocorre, é necessário que o óleo do conversor de torque circule para ser arrefecido.

Normalmente, essa circulação ocorre para fora do conversor, por meio de uma tubulação que segue até o trocador de calor, podendo estar ou não alojado junto ao radiador de arrefecimento do motor. Após o óleo ter sua temperatura reduzida, ele volta a circular pela linha de retorno até a transmissão, de modo a cumprir sua missão de lubrificação nas peças internas.

AVARIAS

Alguns problemas mais graves – como rompimento de partes estruturais dos sistemas de transmissão – demandam a remoção da peça do equipamento. É preciso lembrar que, quando se fala em pás carregadeiras, retirar a transmissão da máquina pode significar a retirada de todo o conjunto motor (trem de força). Como são conjuntos grandes e pesados, fica evidente o transtorno logístico que isso pode causar, caso a oficina não esteja devidamente preparada.

Na manutenção da transmissão, deve-se realizar a limpeza total das peças internas e da carcaça, pois se a transmissão for remontada com resíduos de umidade e depósitos estranhos (resultantes da reação com o líquido de arrefecimento, por exemplo), o óleo se deteriorará rapidamente, causando danos à transmissão em pouquíssimo tempo e gerando a necessidade de nova intervenção. A limpeza engloba as peças – que devem ser tratadas cuidadosamente antes da manutenção propriamente dita. Também é importante que o técnico não se esqueça de drenar e limpar o conversor de torque.

Ainda se houver a remoção do conjunto, o motor deve ser separado da transmissão, que deve ser levada ao banco de testes, onde se simularão todas as alterações do componente. Esse teste é importante e adequado tanto no momento inicial de avaliação quanto após a realização dos reparos necessários. Dependendo da oficina, o processo pode ser mecânico ou elétrico. Ainda no banco de testes simula-se a operação real do equipamento, realizando troca de marchas nas rotações impostas pelo motor. Geralmente, quando há avaria, é possível observá-la com esse procedimento, antes da reinstalação do conjunto no equipamento. Por fim, antes de iniciar a operação, é essencial fazer outro teste em banco, para conferência da calibragem e do desempenho.