O Brasil é hoje o maior produtor mundial de chapas de granito, quartzitos e outras rochas abrasivas. Na demanda, a indústria dessas rochas ornamentais é dividida entre os produtos para exportação e os vendidos no mercado interno. Porém, isso não implica que os mármores, granitos ou pedras especiais comercializados sejam totalmente diferentes dos enviados lá para fora (apesar de até serem, muitas vezes).

Significa principalmente que algumas empresas só exportam, enquanto outras só vendem ao mercado interno. No entanto, algumas atuam nos dois mercados, como o Grupo Corcovado, uma das fontes ouvidas nesta reportagem, que também traz informações sobre o desenvolvimento técnico do setor que bate recorde após recorde em faturamento, impulsionado principalmente pelas exportações.

Exemplo dessa vitalidade foi o ano de 2013, quando o setor registrou faturamento recorde de R$ 1,3 bilhão só com exportações, somando o envio de blocos ou rochas já processadas ao exterior. Em 2014, o valor foi um pouco menor, chegando a R$ 1,28 bilhão, mesmo assim superando os demais exercícios recentes deste mercado, inclusive o biênio 2006 e 2007, quando nossa economia estava em alta.

Para 2015, as projeções são mais conservadoras e o setor deve fechar abaixo dos R$ 5 bilhões (somando exportações e vendas locais) registrados no ano passado. “Hoje, 80% do faturamento com exportações correspondem a produtos acabados, enquanto o restante fica a cargo da exportação de blocos brutos”, detalha o geólogo Cid Chiodi Filho, consultor da Associação Brasileira das Indústrias de Rochas Ornamentais (Abirochas). Segundo ele, esse é mais um índice positivo, que comprova como esse setor evoluiu tecnicamente para vender produtos finais competitivos a outros países.

A Abirochas também prevê redução no mercado interno, muito em função da desaceleração da construção imobiliária, maior mercado consumidor no país. Já para o exterior, há duas avaliações distintas. “As projeções são positivas em relação aos EUA, que se recupera em investimentos imobiliários, e ao Brasil, confirmando-se como o maior fornecedor desse mercado”, ressalta o especialista da associação. “A negativa é a China, que já chegou a ser o maior comprador em volume, mas agora está se retraindo em investimentos imobiliários.”

Segundo o balanço anual da Abirochas, os EUA consumiram 64,5% das exportações brasileiras em 2014, levando as marmorarias nacionais a trabalhar duro para ofertar produtos mais valiosos às obras imobiliárias de lá. “Esse é o atual estágio de evolução do setor, que podemos classificar como um divisor de águas semelhante ao que ocorreu quando deixamos de exportar apenas blocos brutos para fornecer placas de rochas ornamentais processadas”, diz Chiodi Filho.

TOMBAMENTO

O que o geólogo classifica como evolução tem dois tipos de equipamentos como atores principais. Ambos possibilitaram o aumento da capacidade e da qualidade de serraria, além de imprimirem maior agilidade e precisão à extração das rochas na lavra. “Atualmente, o Brasil é o país mais preparado para corte e processo de rochas duras no mundo, graças ao incremento e aumento do parque instalado de teares multifio diamantados, que realizam o corte mais rápido e de forma mais ecologicamente correta”, diz ele. “Ao todo, existem 270 máquinas desse tipo em funcionamento no Brasil e, o que é ainda melhor, 100 unidades são de fabricação nacional, mostrando que a cadeia industrial desse mercado está adequada no país.” (confira mais detalhes sobre os teares multifio na pág. 32).

A outra ponta dessa evolução está na lavra, onde o desafio está na extração de blocos maiores, de 28 a 40 toneladas. Nesse caso, escavadeiras de maior porte – acima de 32 toneladas – e pás carregadeiras igualmente maiores têm a função de transportar os blocos na lavra, evitando danos ao material. “Quando se usam equipamentos menores, os blocos são tombados inadequadamente durante o processo, o que gera trinca e reduz o seu valor de mercado”, diz Chiodi Filho.

Na Mineração Guidoni, inclusive, essa conta foi feita em minúcias. Lá, uma vez extraído, o bloco bruto de mármore ou granito precisa ser movido até um ponto estratégico de transporte na mina. Essa movimentação não costuma ser longa, mas nem por isso deixa de ser difícil. Afinal, são blocos maciços com 27 toneladas, em média.

Há alguns anos, a operação utilizava escavadeiras menores, de 14 ou 21 toneladas, que tombavam (termo usado para a movimentação) os blocos nesse percurso. “Ou seja, havia uma máquina que tombava rochas com 10 ou 15 toneladas a mais que ela”, descreve José Antônio Guidoni, presidente da empresa, em uma entrevista à revista corporativa da BMC-Hyundai.

EXTRAÇÃO

A explicação do executivo é que, como a máquina menor não conseguia erguer o bloco ou simplesmente agarrar a sua concha de um modo firme para ir tombando-o até o local necessário, era comum que as garras deslizassem em falso, criando rachaduras nas pontas dos blocos. Acontece que, após a extração, os materiais seguem para serrarias de grande porte, principalmente internacionais, nas quais são verificados. E quando há rachaduras, é necessário remover toda a extremidade dessa avaria, sendo que a responsabilidade de pagamento existe apenas em relação ao bloco não rachado. Ou seja, prejuízo certo para o extrator.

Assim, se um bloco de 27 toneladas tiver duas de suas pontas rachadas, vai perder cerca de 10% do seu tamanho total e ficará com apenas 24,3 toneladas. Em 2013, o quilo de uma rocha nobre, como o granito, foi exportado a quase 2 reais. Numa conta rápida, as 2,7 toneladas descartadas nesse exemplo resultariam na perda de receita de 5.400 reais por bloco. Multiplique o valor por grandes volumes anuais de extração e a conta realmente ficará bem salgada. “Por isso, começamos a usar escavadeiras maiores, de 48 toneladas”, afirma Guidoni. “Elas podem carregar os blocos e tombá-los com tranquilidade, sem deslize da concha e, consequentemente, sem danificar as pontas das rochas.”

Posicionada entre as maiores mineradoras do país nesse segmento, a Mineração Guidoni opera com mais de 20 jazidas próprias que produzem aproximadamente 15 mil m³ de blocos brutos ao mês. No entanto, a empresa pode atingir em breve uma produção de 25 mil m³/mês, viabilizada por um processo de expansão que já recebeu investimento de cerca de 40 milhões de reais em novos equipamentos de extração e serraria.

MANIPULADOR

A Mineração Corcovado – que integra o mesmo grupo da Brasigran Granitos – também aponta uma tendência por equipamentos maiores na lavra. A empresa conta com cerca de 50 pás carregadeiras, sendo seis delas de maior porte. Na operação, também atuam 11 escavadeiras, de 23 a 36 toneladas, utilizadas na movimentação de blocos e terra. “Usamos as carregadeiras para movimentar blocos porque trabalhamos em minas mais espaçosas, onde é possível fazer manobras em ‘y’ para atacar o bloco ou granito”, diz Ricardo Schevz, diretor da empresa.

Recentemente, como revela o executivo, a empresa integrou à frota uma 988H, da Caterpillar, uma carregadeira produzida nos Estados Unidos e desenvolvida especificamente para esse mercado. O equipamento é capaz de carregar blocos de até 40 toneladas e, por essas especificações, recebeu o codinome de “manipulador de blocos”.

A 988H possui uma articulação especial, com um braço de levantamento menor e contrapeso adicional para ampliar a estabilidade na operação. O equipamento também possui cilindros maiores de levantamento e inclinação, o que otimiza o desempenho hidráulico nas aplicações de manipulação de blocos. Com mais de 4 m de altura e 12 m de comprimento, essa máquina é equipada com garfo no lugar da caçamba, permitindo o içamento e carregamento de blocos inteiros.

PROCESSOS

Porém, mesmo com capacidade de carregar até 40 toneladas com os novos equipamentos de lavra, a Mineração Corcovado atua apenas com blocos de 33 toneladas em média. E a explicação é prosaica. “Esse é o limite para transporte em rodovias”, explica Schevz.

Mas há outros impeditivos. Geralmente, as pedreiras utilizam navios de carga solta para exportar o material, pois permitem transportar blocos maiores, de até 40 toneladas. “Mas nem sempre conseguimos, pois o número de embarcações desse tipo que vêm ao Brasil é limitado”, diz Schevz. Por isso, é comum despachar os blocos em navios conteinerizados. Nesses casos, no entanto, apenas blocos de até 25 toneladas são passíveis de exportação.

Segundo o especialista da Corcovado, outro limitador é a serragem, pois os blocos de 33 toneladas possuem as medidas máximas para corte nos teares convencionais, do tipo G2. “Esses teares ainda dominam a maior parte das serrarias, mas reconheço uma tendência por modelos de multifio diamantado, que podem cortar blocos maiores com mais agilidade”, ele destaca.

A Mineração Corcovado conta com 15 pedreiras ativas, mas possui outras 15 que são acionadas estrategicamente. “As chamamos pedreiras itinerantes, onde trabalhamos com uma equipe por três ou quatro meses, extraem material de alto valor agregado e produzem estoque para 12 ou 18 meses”, diz Schevz. “Em seguida, a equipe vai para outra pedreira do mesmo tipo.”

TEARES

Para Marcelo Ferraz, diretor da Ferraz Brasil Mármores e Granitos, o tear de multifio diamantado já é realidade. E o motivo é simples: alta produtividade. “O corte de um bloco por tear convencional demora cerca de 10 dias”, informa. “E com o tear diamantado, isso é feito em menos de 5 horas.”

Junto a outros avanços administrativos e de operação, essa tecnologia permitiu que a Ferraz padronizasse sua produção em 15 mil m² ao mês, optando por trabalhar exclusivamente com produtos de alto valor agregado, o que significa pedras semipreciosas, cujo metro quadrado custa entre 500 e 600 dólares. “São produtos de acabamento diferenciado”, diz o executivo. “Agora, por exemplo, estamos produzindo um lote para o Ritz Carlton, um dos melhores hotéis do mundo em Honolulu, nos EUA.”

Aliás, a Ferraz Brasil é uma das empresas brasileiras que só trabalham com exportações. Segundo o diretor, o foco da empresa é reduzir sua dependência dos EUA, que representam aproximadamente 65% dos negócios (índice semelhante às exportações do mercado brasileiro como um todo). “Estamos expandindo para o Canadá, Rússia – apesar da crise –, Venezuela, Indonésia e até China, onde conseguimos abrir mercado para exportar material acabado, diferentemente da maioria das exportações para lá, que normalmente ocorrem somente em blocos brutos”, diz ele.

O dragão oriental, segundo Ferraz, já representa 7% dos negócios da companhia. “E o foco na Ásia vai além, pois estamos começando prospecções no Azerbaijão e Cazaquistão”, conclui com otimismo.

As vantagens do tear multifio

No Brasil, há duas empresas que dominam a fabricação de tear multifio diamantado: Hedel e Ramos Universo, que têm linhas de produtos e tecnologias semelhantes. Na lista abaixo, confira as principais características dos teares por elas produzidos.

Há máquinas que cortam até 42 chapas de 2 cm por minuto;

Esses equipamentos podem ser ajustados para cortar chapas mais grossas, de 3 cm, cortando 32 peças nessa espessura;

O tear multifio utiliza menos mão de obra, pois um único operador pode controlar até duas máquinas;

Há menor investimento de instalação em comparação com os teares convencionais;

A operação é mais ecológica, pois não usa qualquer outro produto (como granalha, lama, cal etc.) além do fio diamantado e água.