A Região Metropolitana de São Paulo (RMSP) consumiu 56 milhões de toneladas de areia no ano passado. Em 2012, a estimativa é que esse volume seja ao menos 10% maior em função dos grandes projetos de infraestrutura em andamento na região, como os trechos finais do Rodoanel, as obras de recuperação das vias urbanas e a demanda apresentada pela construção imobiliária. Diante do crescimento do consumo, entretanto, o setor se depara com outro problema que vem dificultando o suprimento de areia para construção civil: as restrições ambientais a uma atividade que impacta profundamente os leitos de rios e lagos com assoreamento e danos irreversíveis.

Tais restrições, que não se limitam apenas à Grande São Paulo e atingem a maioria dos municípios brasileiros, têm deslocado a produção de areia para localidades cada vez mais distantes dos centros de consumo. Na RMSP, onde boa parte do material comercializado vem do Vale do Paraíba, o distanciamento das fontes produtoras já está encarecendo o frete do produto a ponto de seu custo se tornar inviável para as construtoras e demais usuários finais.

O encarecimento da areia natural no que se refere não apenas ao seu preço final, mas também ao custo ambiental para a produção está abrindo caminho para a utilização de outro produto nas reformas imobiliárias e na construção civil em geral: a areia de brita ou simplesmente areia industrial. Produzida a partir do processo de britagem em pedreiras, como subproduto da brita gerada nessa atividade, ela apresenta características semelhantes às da areia natural com custo bem mais competitivo.

“Por esse motivo, a areia de brita já responde por mais de 9% de todo o consumo da Grande São Paulo”, diz Bolívar Mercadante de Moura Lacerda, assessor do Sindicato da Indústria de Mineração de Pedra Britada do Estado de São Paulo (Sindipedras). Essa não é uma característica exclusiva da maior metrópole do país. Na Grande Belo Horizonte, por exemplo, que consumiu 1,5 milhão de toneladas de areia em 2011, quase 10% dessa demanda foi suprida com areia de brita, segundo levantamento de Gustavo Lanna, diretor comercial da Martins Lanna e da Mineração Bela Vista.

Custos x benefícios

Segundo Osni de Mello, consultor técnico do Sindipedras, tanto a areia industrial como a natural apresentam pontos positivos e negativos, o que determina a escolha do cliente em função de aspectos técnicos, custo e viabilidade de entrega. “A areia industrial, por exemplo, tem a vantagem de não possuir contaminantes como argila e materiais orgânicos”, diz ele. A areia natural, por sua vez, apresenta maior trabalhabilidade, já que possui formato mais arredondado. “Além disso, ela tem menor quantidade de ultrafinos e isso permite a utilização de menos água na produção do concreto”, completa Mello.

Para Leonardo Motta, engenheiro de minas da Pedreira Embu, a uniformidade da areia industrial é uma qualidade técnica que faz a diferença na produção do concreto. “Como se trata de um processo industrial, os grãos da areia de brita possuem os mesmos tamanhos, indicados pela constância nas curvas granulométricas. Por isso podemos dizer que oferecemos ao cliente exatamente o material que ele deseja do inicio ao fim da obra”, diz.

Quando o assunto envolve as vantagens da areia de brita, o custo do transporte volta ao centro das discussões como forte influenciador na decisão dos clientes do setor da construção civil. De acordo com Guimarães Silva, gerente comercial da Pedreira Embu, enquanto o custo de transporte representa entre 30% e 35% do preço final da areia de brita, no caso da areia natural o frete chega a representar 60% para os produtos vendidos na RMSP. “A tendência é que esse custo seja cada vez mais representativo, pois hoje o mercado adquire esse material na região do Vale do Paraíba, a mais de 100 km de distância da capital paulista.” Ele salienta que essa distância tende a aumentar com a exaustão das jazidas minerais mais próximas da Grande São Paulo.

Baixa manutenção

A crescente demanda por areia de brita vem impulsionando a racionalização do processo de britagem e classificação nas pedreiras, com vista à incorporação de mais um produto à sua carteira. No caso da Pedreira Embu, Leonardo Motta explica que a obtenção da areia de brita se dá após quatro processos de britagem e seis etapas de peneiramento. “Utilizamos britador primário de mandíbulas e o secundário do tipo cônico. As etapas terciária e quaternária são realizadas por britadores de Impacto de Eixo Vertical (VSI)”, diz ele.

Os britadores do tipo VSI, de acordo com a Metso e a Sandvik dois dos principais fabricantes de britadores do mundo são os mais difundidos na produção de areia de brita no Brasil. “Esses equipamentos são relativamente simples, exigindo pouca manutenção”, explica Adriano Leão e Silva, executivo da área de britagem da Sandvik. Ele diz que o processo envolve basicamente a lubrificação do único eixo vertical do equipamento com graxa, além da troca das poucas peças de desgaste. “A manutenção é simples, pois o processo é autógeno, ou seja, envolve o impacto de rocha contra rocha.

Geraldo Bertolim, gerente de vendas para equipamentos de construção da Metso, acrescenta que o processo autógeno confere boa cubicidade e trabalhabilidade aos finos produzidos durante a britagem. “Todavia, dependendo do tipo do material processado, a abrasão provoca um aumento por vezes indesejável de microfinos, as partículas abaixo de 200 mesh”, diz. Ele explica que as normas aplicadas mundialmente determinam limites máximos de microfinos contidos nas composições de agregados, de modo que se os limites forem ultrapassados, é preciso incorporar um sistema de extração desse excesso por via seca ou via úmida.

Produção controlada

No caso da pedreira Embu, o britador VSI é utilizado no processo de produção de areia de brita por via úmida. “A produção de areia lavada se demonstrou mais vantajosa por permitir melhor limpeza do material, com eliminação dos microfinos”, diz Motta. Ele explica que a lavagem promove a desagregação das partículas minúsculas que aderem aos grãos de areia de maneira mais fácil do que no processo a seco. “Além disso, a água ajuda a desobstruir as telas das peneiras de borracha, garantindo melhor rendimento e eficiência”, complementa o especialista.

Leonardo Motta explica que o peneiramento é que define a qualidade da areia industrial e, por isso, o material produzido pela sua equipe passa por seis etapas de classificação. “No nosso caso, utilizamos peneiras vibratórias inclinadas, que são as mais convencionais, além de peneiras desaguadoras, essenciais para retirar a água do material no final do processo”, diz ele.

A reportagem da M&T visitou uma das instalações da Pedreira Embu, no bairro de Perus, em São Paulo, onde a empresa mantém uma linha de produção contínua de areia de brita. Além dessa unidade, a Embu conta com mais duas pedreiras na RMSP, em Embu das Artes e Mogi das Cruzes, e uma no Espírito Santo. Segundo Guimarães Silva, somente as unidades da Grande São Paulo produziram mais de 500 mil toneladas de areia de brita em 2011. “Essa produção tem crescido a taxas de 10% ao ano e é escalonável, ou seja, conforme aumenta a demanda do mercado, nós podemos automaticamente ampliar a produção das nossas unidades”, diz ele.

Na avaliação dos especialistas da Metso e da Sandvik, a Pedreira Embu lança mão do processo mais comum na produção de areia de brita, que consiste na utilização de britador VSI na etapa quaternária e no peneiramento por via úmida. “Mas também é possível produzir esse material com a utilização de britadores cônicos no estágio quaternário ou quinquenário, porém com resultados inferiores em termos de custos, produtividade e qualidade dos produtos finais”, avalia Adriano Silva, da Sandvik.

Britagem com rolos

Geraldo Bertolim, da Metso, acrescenta que outro equipamento bastante utilizado na Europa para a produção de areia de brita, que recentemente começa a se popularizar no Brasil, é o rebritador de cone quaternário. Ele é equipado com câmara específica para essa aplicação, na qual há um circuito fechado em uma peneira com malha de corte pré-definido. “Nesse processo se obtém areia com a mesma cubicidade da gerada no britador quaternário VSI”, diz ele. “Todavia, consegue-se melhor quantidade de microfinos em função do tipo de cominuição, que, nesse caso, ocorre na câmara de britagem, diferentemente do processo autógeno realizado pelo VSI.”

Recentemente, a Metso introduziu no mercado brasileiro um novo equipamento para produção de finos. O HRC é um rebritador de rolos hidráulico cujo princípio consiste na aplicação de uma força controlada de esmagamento entre os rolos, reduzindo significativamente o material passante. “Diferentemente dos britadores de rolos convencionais, que operam com abertura fixa e utilizam molas para manter uma pressão limitada de trabalho entre os rolos, no HRC o parâmetro é a força de esmagamento hidráulico, muito superior àquela exercida pelas molas”, revela Bertolim.

A força de esmagamento citada por ele pode variar de 1 a 4,5 N/mm² e, quando aplicada e combinada com a densidade do material de alimentação e o ajuste da rotação dos rolos, faz com que o material chegue praticamente à densidade sólida da rocha. O resultado é o menor atrito de material contra material.

Ainda segundo o especialista da Metso, a possibilidade de ajuste citada para esse tipo de britador permite que as pedreiras determinem o nível desejado de redução do material, resultando na produção de finos com cubicidade perfeita e baixa incidência de microfinos. “Outro destaque do HRC é a eficiência energética e o baixo consumo de material de desgaste, permitindo a produção de areia de brita com menor custo operacional por tonelada”, finaliza Bertolim.