Em um dos maiores complexos industriais do mundo, as instalações da Hyundai Heavy Industries (HHI) na cidade sul-coreana de Ulsan abrigam o que pode ser considerado como o apogeu da tecnologia. Afinal, este verdadeiro enclave da indústria pesada reúne linhas para a produção de navios, plataformas offshore, motores, sistemas elétrico-eletrônicos, módulos de energia renovável e equipamentos para construção.

Desde sua construção, em 1972, o Complexo de Ulsan dedica-se a tarefas fabris superlativas dignas do Guinness World Records, do qual, aliás, poderiam constar em diversas categorias, como veremos à frente. Atualmente com atuação independente, a HHI teve origem na Hyundai Engineering & Construction Co., fundada em 1947 por Chung Ju-yung (1915-2001). Com o tempo, o grupo dividiu-se em três, gerando ainda as subsidiárias Hyundai Motor Company (1967) e Hyundai Electronics (1983). Juntas, constituem o maior conglomerado industrial do mundo. Sozinha, a HHI obteve receitas de 47,3 bilhões de dólares em 2014, o que mostra bem a envergadura desta organização. “A HHI é o coração da Coreia do Sul, com resultados comerciais que a fazem uma das maiores empresas do mundo”, afirma Seung Cherl Lee, diretor financeiro que foi um dos fundadores da HHI Brasil.

Em se tratando do maior fabricante de navios do mundo, a lista de recordes evidentemente se inicia com o estaleiro, o carro-chefe da marca com 31,4% de share nas receitas do grupo em 2013 e uma produção média de 100 unidades/ano. E que o leitor não se engane, pois Ulsan é realmente o maior estaleiro do mundo, estendendo-se por 4 km ao longo da costa de Mipo Bay, no sudeste da península Han, em uma posição estratégica que pode ser acessada de mar aberto.

As instalações recobrem uma área de 7,2 km2 e já produziram quase três mil navios sob demanda para mais de 50 países, com cargas agregadas acima de 10 milhões de DWT (DeadWeight Tonnage). Tal volume representa 16% do mercado global do setor. Um dos feitos recentes, foi a fabricação do porta-contêineres CSCL Globe, que custou 136,6 milhões de dólares em 2013 e é o maior do mundo em sua categoria, com 400 m de comprimento, 58,6 m de largura e 183.800 ton, sendo talhado para transportar 19 mil TEU (Twenty-Foot Equivalent Unit), unidade equivalente a 20 pés. “O navio é feito em seções dentro dos galpões e depois levado ao dique seco para montagem final”, descreve Felipe Cavalieri, CEO da BMC-Hyundai, joint-venture que representa a marca no Brasil. “E quando imaginamos 90 navios sendo produzidos simultaneamente, com toda a logística de peças, cortes e tubulações, vemos que é algo impressionante.”

BERÇÁRIO

Para tanto, a estrutura do estaleiro não fica atrás, pois comporta 18 diques secos (dez na HHI, seis na Hyundai Mipo Dockyard e dois na Hyundai Samho, subsidiárias que integram o complexo). Na HHI, o maior dique mede 672 m x 92 m, sendo dedicado para produção de embarcações com 1 milhão de DWT.

Em relação à frota, o estaleiro conta com aproximadamente 2.500 equipamentos para içamento, incluindo 56 jib, 86 guindastes de torre (Tower Crane) e dez pórticos Goliath (Gantry Crane), que permitem produzir navios de qualquer dimensão. Nestes berçários, incrivelmente silenciosos, nascem equipamentos de grande porte como navios graneleiros, porta-contêineres, navios-tanque, petroleiros, cargueiros e transportadores de GLP e GNL, dentre outros.

O maior destaque da frota tem a alcunha de “Kockums”, que sozinho dobrou a capacidade produtiva do estaleiro. Trata-se do maior Goliath já construído, com altura de 138 m, capacidade de elevação de 1.600 ton e extensão de trilhos de 710 m, configuração necessária para mover e içar navios completos. Fabricado em 1973, este gigante foi originalmente instalado em Malmö, na Suécia, sendo desmontado em 2002 e trazido para Ulsan, onde foi pintado de laranja e teve as dimensões e capacidade aumentadas. Inclusive, a máquina foi apelidada pelos sul-coreanos de “Lágrimas de Malmö”, pois consta que os habitantes da cidade sueca teriam chorado quando a TV estatal sueca transmitiu sua partida para a longa viagem de 8 mil km. A simbologia é forte, pois a mudança do pórtico gigante também representou a transferência da hegemonia da indústria naval europeia para a Coreia.

Mas os pórticos são apenas a parte mais visível da estrutura, pois o estaleiro de Ulsan também é equipado com instalações de ponta e equipamentos de última geração, que vão desde linhas de corte de aço totalmente orientadas a máquinas de pintura eco-friendly. Outras instalações incluem unidade metalúrgica, forja, oficinas mecânicas e robôs de soldagem off-line. Em setembro de 2014, a HHI também desenvolveu e incorporou um dispositivo automático para pintura do fundo dos navios.

Se a céu aberto o cenário já impressiona o observador, dentro dos galpões se desenvolve outra epopeia industrial. A fabricação dos motores marítimos representa 35% da produção mundial, com 133 milhões de bhp (brake horsepower) entregues até 2013. São engrenagens imensas, motores de partida do tamanho de um caminhão que acionam outros ainda maiores e juntos equipam os navios da própria marca e também de terceiros, além de variações dedicadas à geração de energia. Mas não para por aí.

CONSTRUÇÃO

Outro ponto forte do Complexo – que possui 52 mil funcionários – é a integração das linhas, incluindo uma fábrica de 22.500 m2 exclusiva para a Linha Amarela. A unidade de equipamentos para construção iniciou atividades em 1985 e atualmente produz 155 modelos de máquinas pesadas. Em 2013, a divisão gerou receitas de 3,2 bilhões de dólares, o que garantiu uma participação de 6,1% no total do grupo. A capacidade produtiva atual é de aproximadamente 10 mil unidades/ano, mas já foi quase o dobro há alguns anos. Com a débâcle global pós-2008, o número de funcionários da fábrica também diminuiu, estabilizando-se em 600 na atualidade.

Dentre outros produtos, a unidade produz um range de escavadeiras de 1,5 a 120 ton (que representam cerca de 80% da produção), pás carregadeiras de 125 a 348 cv, retroescavadeiras de 90 e 100 hp e empilhadeiras de 1 a 25 ton. Também há projetos inovadores, como versões anfíbias, elétricas e híbridas dos equipamentos. “Mesmo as escavadeiras sobre pneus, por exemplo, que ainda não emplacaram no Brasil, são bastante comuns aqui”, ressalta Felipe Zilio, supervisor de produção da HHI Brasil. Outro segredo ainda guardado a sete chaves são os equipamentos autônomos, sem motorista, cuja produção se iniciará em um futuro próximo com a família de empilhadeiras, revela a empresa.

Na linha em si, a usinagem é feita em local separado da montagem, que por sua vez também trabalha separadamente os chassis superior e inferior das máquinas. No local, existem ainda áreas específicas para não-conformidades, pintura, injeção de graxa e soldagem robotizadas, sistemas automáticos de rolamentos de balanço e laboratórios de pesquisa & desenvolvimento. Na área de P&D, inclusive, uma ferramenta produzida pela Siemens, denominada Product Lifecycle Management (PLM), foi utilizada no desenvolvimento da Série 9 de escavadeiras, realizando modelagem em 3D e simulações de desempenho (tanto estrutural quanto de movimento e ergonomia).

FACILITIES

Por falar em desempenho, além das linhas de produção em Ulsan a HHI mantém uma estrutura de apoio em Eumseong-gun, a aproximadamente 250 km de distância da fábrica. Lá, a empresa instalou unidades de treinamentos, testes e distribuição de peças, além de um campo de provas.

No centro de confiabilidade, por exemplo, são levados a cabo diversos procedimentos de durabilidade e resistência das máquinas-modelos, seja em motores – por meio do sistema de diagnóstico InSight –, componentes de powertrain ou dispositivos, incluindo testes de resistência de choque térmico a temperaturas que variam de -45ºC a mais de 200ºC,  microscopagem ótica, testes de não-destruição, ruídos e vibrações de milhões de ciclos, procedimentos de Ramped-Modal Cycle (RMC) e Raw Material Inspection (RMI), dentre outros. “Todas as máquinas também possuem um sistema eletrônico que permite conectá-las no computador via wireless e realizar testes de diagnóstico, identificando possíveis falhas nos sistemas hidráulico e elétrico e no motor”, explica Jay Jang, engenheiro sênior do departamento de suporte ao cliente da divisão de equipamentos para construção da HHI.

Para capacitação, os diversos laboratórios e salas de treinamento incluem propulsores Tier IV, motores de translação e rotação, bombas, transmissões, válvulas e outros componentes com corte lateral, nos quais engenheiros do mundo todo realizam simulações de erro e análises técnicas dos circuitos. “Com esses recursos, é possível explicar todos os aspectos estruturais, hidráulicos e eletrônicos da máquina”, comenta Felipe A. Caetano, supervisor de engenharia e serviços da HHI Brasil, que já passou pelo treinamento. “É uma forma de garantir conhecimento total do produto.”

Na área de capacitação, todos os anos são realizados treinamentos com mais de dois mil operadores, que recebem fundamentos técnicos, exercitam a operação em uma gama de avançados simuladores e realizam uma verdadeira imersão nos projetos das máquinas, incluindo demonstrações permanentes no campo de provas. Já o centro de distribuição de peças reúne mais de 120 mil itens de reposição de diferentes séries. “Até mesmo de máquinas já fora de linha”, ressalta Cavalieri.

O fluxo é gerenciado por um software de Warehouse Management System (WMS), que atribui códigos de barra às peças por meio dos quais um coletor de radiofrequência faz a busca e encaminha para os CDs localizados nos EUA, Bélgica, Índia, China e Brasil, fechando um ciclo produtivo de vanguarda tecnológica que literalmente se espalha pelo planeta.

Brasil mantém-se como principal mercado internacional da marca

Caso único no mundo da construção em que concessionária e fabricante são sócios no negócio, a joint-venture BMC-Hyundai inaugurou uma fábrica em Itatiaia (RJ) em abril de 2013. Naquele momento, porém, a parceria já contava com quase uma década de estrada. Entre 2011 e 2013, a BMC vendeu cerca de 400 milhões de dólares por ano em equipamentos da marca, estabelecendo uma frota de mais de 15 mil máquinas no Brasil.

A fábrica foi planejada para produzir 5 mil máquinas, mas neste ano o volume comercializado deve ficar em torno de 2 mil máquinas, com 60% delas produzidas localmente. “O restante é importado, mas são máquinas que não justificam a produção local, como as escavadeiras de pneus, que têm um mercado reduzido no país”, afirma Felipe Cavalieri, CEO da BMC-Hyundai.

Mesmo com a retração da economia, o país continua como o principal mercado internacional para a marca, tanto que a parceria afirma que fechará o ano com resultados positivos de dois dígitos. Até por isso os executivos da Hyundai Heavy Industries (HHI) – ainda que se mostrem apreensivos com os desdobramentos da crise – mantêm a confiança no potencial brasileiro. “Compreendemos a posição estratégica do país na América Latina e é por isso que a empresa fez um de seus maiores investimentos lá”, diz Young Jae Moon, líder da equipe de operações da HHI para Brasil e Índia. “E, sem a BMC, certamente não teríamos todo esse sucesso.”