Extremamente versáteis, os manipuladores telescópicos (ou telehandlers) são ferramentas úteis para diversas necessidades de transporte e movimentação de carga, podendo inclusive substituir pás carregadeiras, plataformas elevatórias, guindastes e outras soluções em muitas atividades, embora esse ecletismo muitas vezes não garanta a produtividade fornecida por máquinas específicas.

Como ocorre com qualquer tipo de equipamento, a segurança operacional dessa família – não apenas do operador, mas também da própria máquina – também depende da aplicação de procedimentos adequados, obtidos por meio de um processo de análise e implementação fundamentado em diversas considerações técnicas.

De saída, deve-se ter sempre em mente que qualquer operação segura tem como premissa básica a leitura prévia atenta dos manuais, além do envolvimento de profissionais qualificados. Além disso, os fabricantes também oferecem orientações para garantir a segurança das operações, começando pela indispensável análise do terreno, que pode ser totalmente plano ou bastante acidentado, como é comum em ambientes agrícolas, da construção e da mineração, entre outros setores.

PREMISSAS

Algumas premissas são básicas. No caso de terrenos irregulares, o indicado é movimentar o equipamento devagar e controladamente, realizando de maneira suave os ajustes nos controles, como ressalta Marcelo Bracco, diretor geral da Manitou na América Latina. Nesses terrenos, ele orienta, a velocidade também deve ser menor. “Sempre que possível, é importante utilizar a tração nas quatro rodas, no caso de equipamentos que contam com essa opção”, destaca o profissional da Manitou, que disponibiliza ao mercado brasileiro uma linha de 26 diferentes modelos da categoria. “E, sobretudo, nunca operar o manipulador com a plataforma elevada em condições de vento forte”, adverte.

Uma operação segura tem como premissa básica a leitura prévia atenta dos manuais, além do envolvimento de profissionais qualificados

Além disso, terrenos acidentados exigem a elevação do implemento a alturas maiores, para evitar que colida com o solo durante o deslocamento. “Um mínimo de 30 cm é uma boa regra geral, mas isso pode mudar de acordo com o modelo”, diz ele, destacando ainda cuidados com o centro de carga.

“Para operar em terrenos oblíquos pode ser necessário ajustar a inclinação do implemento, garantindo que a carga permaneça equilibrada.”

Segundo Etelson Hauck, gerente de produto da JCB Brasil, a distância recomendada entre o implemento e o chão também considera outras variáveis, como tamanho e porte da máquina, dimensões da carga e tipo de implemento.

Como referência, o especialista indica uma faixa entre 30 e 55 cm.

“Essa distância é relevante para que não se perca a área de visão do operador, bem como para diminuir os níveis de eventuais situações de desestabilização lateral do equipamento”, explica o profissional da JCB, que atualmente comercializa cinco modelos de manipuladores no Brasil, três mais voltados ao agronegócio e dois à construção.

Como “boas práticas operacionais”, Hauck também sugere evitar o uso da máquina em terrenos excessivamente inclinados ou instáveis, que podem representar riscos para a operação.

“É necessário manter-se atento às condições do terreno, adaptando as técnicas de operação conforme o necessário”, reforça.

Mesmo quando carregados, os manipuladores conseguem atingir velocidades expressivas. Por isso, o especialista de treinamentos da Genie para a América Latina, Marcelo Araújo, ressalta a necessidade de qualificação dos profissionais envolvidos, com expertise suficiente para aplicar a velocidade adequada em diferentes terrenos.

Como uma dica “básica”, Araújo sugere que “a carga deve ser mantida o mais próximo possível do solo, com a lança retraída no limite”.

Cada modelo dispõe de um gráfico específico de cargas, disponibilizado pela fábrica, determinando as relações entre as diferentes cargas e as respectivas inclinações máximas de lança.

“Além disso, os manipuladores atuais trazem muita tecnologia embarcada, que trava automaticamente a operação quando o limite é ultrapassado”, observa Hauck.

Em deslocamentos, a carga deve ser mantida o mais
próximo possível do solo, com a lança retraída no limite

DISCERNIMENTO

O especialista acentua que, em qualquer operação com a lança estendida, também é preciso ficar atento à relação entre a carga e a extensão do braço, indicadas pelo LLMI (Longitudinal Load Moment Indicator, ou Indicador de Momento de Carga Longitudinal, em português).

“Caso o indicador acione as luzes de alerta, é necessário retrair o braço para retornar à zona de estabilidade da máquina”, explica.

Como o telehandler, além de içamento de carga, também executa outros tipos de trabalho (como carregamento de material com caçambas, por exemplo), recomenda-se que trabalhe com o braço retraído sempre que possível, garantindo o melhor desempenho no carregamento, a segurança no deslocamento e, ainda, a durabilidade estrutural da lança.

Já a velocidade de deslocamento, prossegue Hauck, deve respeitar a estabilidade da carga transportada que, dependendo da operação, pode ser irregular.

“Para carregamentos com caçamba, indica-se a faixa de 15 a 20 km/h como velocidade máxima de deslocamento”, aponta.

A retração do braço antes de qualquer operação de carga ou descarga de materiais também é indicada sempre que possível, pois facilita tanto o posicionamento do manipulador quanto o manuseio seguro da carga.

“Também é importante retrair o braço quando ele não estiver em uso ou em operações em áreas mais restritas ou congestionadas”, retoma Bracco.

Da mesma maneira, é necessário retrair o braço ao se transportar o equipamento (geralmente em caminhão), para reduzir a altura total e garantir um transporte mais seguro.

“Mesmo ao se armazenar o equipamento em um pátio, depósito ou outras áreas, retrair o braço pode ajudar a economizar espaço e evitar danos”, salienta.

Estabilizadores devem ser utilizados em içamentos de cargas sensíveis ao movimento

Desde que disponíveis, as patolas (estabilizadores) devem ser utilizadas sempre que for necessário trabalhar com alcance ou capacidade máxima, lembra Bracco. “Porém, os manipuladores com menos de 10 m de braço geralmente não contam com esse recurso”, ele ressalta.

Na linha da JCB, as patolas equipam os manipuladores destinados à construção, setor no qual as operações requerem maior precisão no levantamento de carga.

“Os estabilizadores devem ser utilizados em içamentos de cargas sensíveis ao movimento, como paletes de blocos, tijolos ou cestos de trabalho aéreo”, diz Hauck. “Mas as patolas também podem ser utilizadas para corrigir o nível lateral do equipamento em terrenos irregulares.”

Há casos, no entanto, em que os equipamentos dispensam as patolas, graças especialmente a detalhes do projeto construtivo da máquina, como a distância entre eixos e chassis. “A norma determina que o equipamento precisa ser estável”, ressalta Araújo, da Genie. “O mais importante é que operador seja bem-treinado por pessoas qualificadas.”

PLANEJAMENTO

A importância da capacitação de operadores também é ressaltada por Bracco, que preconiza ainda outras medidas para uma operação segura.

Uma delas é a inspeção pré-operacional, especialmente níveis de óleo, pneus, componentes estruturais, mangueiras, conexões e sistemas de segurança (freios, alarmes, luzes e parada de emergência).

Na mesma linha, ele aconselha ainda a implementação de etapas de planejamento e preparação da operação, incluindo entre outros itens a análise de riscos e a definição de medidas de controle, assim como a utilização de sinais de alerta e luzes de sinalização para indicar a presença da máquina.

“Adicionalmente, é fundamental o controle das manutenções preventivas, feitas regularmente por pessoal qualificado e autorizado, sempre utilizando peças originais”, afirma Bracco.

Além de realizar o checklist de verificações diárias antes de iniciar qualquer trabalho, também é preciso respeitar os limites do equipamento, indicados no manual de operação.

“Como praxe de segurança, deve-se manter continuamente uma comunicação clara com os demais operadores e pessoas ao redor da operação”, finaliza Hauck.

NORMATIZAÇÃO
Itens essenciais para a segurança com manipuladores

De acordo com normas legais e guias técnicos de segurança, a presença de comandos independentes nos cestos é obrigatória para o uso de manipuladores telescópicos como plataformas de elevação.

Segundo Marcelo Bracco, da Manitou, esse cuidado é importante por motivos que transcendem a segurança do operador, influenciando diretamente a eficiência operacional:

“Os comandos permitem realizar ajustes precisos na posição da plataforma durante a operação, otimizando o tempo e a produtividade”, pondera.

“Além disso, também facilitam a comunicação entre o operador e o pessoal em solo, aprimorando a coordenação das atividades.”

Recursos como cabines ROPS/FOPS são exigência legal para algumas faixas de capacidade

De acordo com Etelson Hauck, da JCB, a obrigatoriedade deve ser atendida de acordo com análises e estudos de cada fornecedor de cestos, o que é especificado no anexo XII da norma regulamentadora NR-18, que estabelece as condições de trabalho na indústria da construção.

“A norma menciona claramente a relevância dos comandos no cesto durante as operações”, sublinha.

Considerando que os manipuladores trabalham com cargas elevadas em diversos tipos de terrenos – havendo, portanto, risco potencial de tombamento e queda de materiais na cabine –, Hauck menciona a importância da certificação ROPS (Roll Over Protective Structure, ou Estrutura Protetora contra Capotamento, em tradução livre) para cabines.

“A estrutura garante que, em caso de capotamento, o operador não será esmagado pelo peso da máquina, mantendo-se seguro se estiver utilizando o cinto de segurança”, diz.

Já a certificação FOPS (Falling Objects Protective Structure, ou Estrutura com Proteção contra Queda de Objetos) garante que o operador não seja atingido por uma eventual queda de material na parte superior da cabine (dentro das cargas especificadas nas normas).

“Ambas as certificações são extremamente importantes para garantir uma operação segura no local de trabalho”, avalia Hauck.

Para Bracco, a presença de cabines com certificação ROPS/FOPS é “vital para a segurança dos operadores”, pois protege contra diversos riscos durante a operação.

“A utilização de cabines certificadas é uma exigência legal em muitos países, inclusive no Brasil”, relata o executivo, fazendo coro a Marcelo Araújo, da Genie, que considera as cabines ROPS/FOPS “extremamente importantes” para o segmento

“Tanto que essa especificação já está presente em todos os nossos equipamentos”, destaca.

Saiba mais:
Genie: www.genielift.com/pt
JCB:www.jcb.com/pt-br
Manitou: www.manitou.com/pt-BR