Atuando há décadas no Brasil, a Demag Cranes & Components acaba de ampliar seu portfólio de produtos para manter a liderança no segmento de fluxo de materiais, logística e acionamento em um (instável) mercado latino-americano. Com o lançamento da viga Tipo V (leia Box na pág. 35), a fabricante pretende estabelecer um novo padrão de pontes rolantes, reafirmando-se como principal fornecedora de soluções para operações industriais de movimentação interna e armazenagem na região.

Mas, com a inconstância da demanda, a empresa controlada pelo Grupo Terex quer ir além, preparando-se agora para ingressar com força também no segmento da construção civil. “Queremos entrar na construção, por isso estamos desenhando pórticos mais estandardizados para este segmento”, afirma François Jourdan, presidente da Terex Latin America, apontando para a possibilidade de surgirem mais novidades no decorrer do ano.

Respaldo técnico para tanto certamente não falta. Adquirida pela Terex em 2011 por algo em torno de 1,4 bilhões de dólares, a Demag – antiga Deutsche Maschinenbau-Aktiengesellschaft – tem sua origem em empresas alemãs de engenharia fundadas há quase 200 anos e, no Brasil, produz equipamentos há mais de 40 anos. Instalada em uma área com aproximadamente 80 mil m2 em Cotia (SP), a empresa possui um portfólio amplo para atender ao mercado local, incluindo pórticos e pontes rolantes, equipamentos de elevação, tecnologias de acionamento, componentes e serviços. Consolidada, sua base atual no país conta com mais de 20 mil pontes rolantes e talhas instaladas.

EVOLUÇÃO

Enquanto isso não ocorre, o momento é de trabalhar pesado nas linhas atuais, que incluem sistemas que podem ser utilizados como elementos individuais ou como módulos integrados dentro de instalações complexas.

Para isso, mesmo em um mercado em retração continuada (desde 2009, a produção da empresa já recuou em 50%, estabilizando-se em 30 vigas/mês), a Demag esforça-se por acompanhar a evolução dos projetos que absorvem seus produtos. Com 150 funcionários na linha de montagem (o time inclui ainda 60 consultores comerciais e 300 especialistas de produto), a fábrica vem adaptando-se à nova realidade das instalações industriais de montadoras, ainda o principal nicho de utilização das soluções. “Os prédios estão crescendo. Até 1995, o vão médio de vigas era de 12 metros, com cabine de jato de 10 metros”, relembra Caetano Mammana, gerente industrial da Demag Cranes. “Depois, mudou para 25 metros e, hoje, já é de 28 metros.”

Isso faz com que a empresa tenha de evoluir seus produtos na mesma proporção, além de garantir a excelência de qualidade, algo imprescindível em se tratando de equipamentos que não podem falhar. “Prioritariamente, a viga precisa ter estabilidade”, pontua Mammana, detalhando o procedimento que garante os atributos das vigas. “Na indústria automobilística, por exemplo, em que não se pode parar a fábrica, tem de ser um produto que garanta alto desempenho.”

A tecnologia já existe no país, mas devido à impossibilidade de estocagem, a fábrica ainda recebe os principais componentes – como motores, redutores e correntes – diretamente da matriz na Alemanha. Como há muitos componentes que são intercambiáveis, explica a empresa, é mais fácil trazê-los desmontados e montar aqui, mas a fábrica brasileira também já produz peças, até com exclusividade em alguns casos. “Fazemos componentes como redutores e até exportamos para a Alemanha, que os distribui para o mercado europeu”, ressalta Jourdan. “Mas queremos nacionalizar mais componentes, como as cabeceiras.”

PROCESSOS

Como explica Mammana, o Brasil é atualmente o único país no mundo que produz alguns tipos de talha, servindo de fonte fabril para as operações globais da empresa. Mas para isso ser possível, os critérios de produção são muito rígidos.

Fornecidas pela Açominas, as chapas são recebidas já dobradas e recebem um cordão de solda razoável, inclusive em arco submerso (SAW – Submerged Arc Welding), em um processo que requer ensaios técnicos exaustivos antes da liberação. Um desses passos inclui a utilização de líquido penetrante por amostragem, que evidencia se há falhas nos esquadros, por exemplo. “É a qualidade de manutenção do equipamento e o treinamento do pessoal que garantem a qualidade da solda”, diz o gerente. “Mas, se a falha acontecer, é preciso recompor a solda.”

Outros procedimentos de controle são feitos em um laboratório de medição, que detecta fissuras ou trincas no material após têmpera por meio de ensaios de ultrassom, macrografia e partículas magnéticas. “Nesse estágio, cria-se um campo magnético e acrescenta-se uma limalha de aço muito fina, que penetra na trinca, caso haja”, explica o especialista. “Depois, joga-se a luz e vê-se exatamente o local onde está.”

Também é realizado um ensaio de dureza em 60 pontos da engrenagem, de modo a detectar a eventual ocorrência de degraus e manter uma concordância perfeita nos pés dos dentes. “Depois de montadas, todos os lotes de engrenagens são inspecionados, principalmente na mediação de geometria de dentes, que garante a funcionalidade, vida útil e segurança de operação”, diz o gerente.

Por fim, após os ensaios, os dados são compilados em um relatório mantido no sistema para acesso a qualquer momento, em alemão e português. “Isso porque a amostra também é enviada para a Alemanha”, frisa. “Se houver desvio, a aplicação é avaliada e, dependendo do caso, vai direto para o lixo.”

Até para evitar pirataria, as peças recebem numeração de identificação e ordem de fabricação, com seis dígitos gravados na estrutura. Uma vez montados, os equipamentos recebem componentes de eletrônica embarcada, como células de carga para indicar os limites de carga. “Como um ‘coeficiente de ignorância’, que por questão de segurança limita de 30% a 40% o acionamento, o sistema eletrônico regula a embreagem para não passar do limite”, explica o especialista, acrescentando que futuramente a fábrica pode incorporar um software dedicado à fabricação de pórticos rolantes desenvolvido na Índia.

Em relação à eletrônica embarcada, no entanto, Mammana acresce que é a utilização que vai determinar a presença nos equipamentos. “Se você usa uma talha de correntes uma vez por dia, por exemplo, a disponibilidade será de até 1.900 horas ininterruptas sem manutenção”, afirma. “Mas, se usar só uma vez por semana, é melhor esquecer, pois você não precisa desse equipamento e pode usar outro sem tanta eletrônica.”

Nova viga reduz oscilações

A talha de cabo com design em V chega ao mercado com a promessa de introduzir um novo padrão para pontes rolantes, sejam apoiadas, suspensas ou montadas em parede. Lançado na Alemanha em setembro do ano passado e já disponível no Brasil, o novo produto da Terex Material Handling possui design com juntas diafragma e usa menos material, apresentando peso próprio 17% menor do que as pontes rolantes com vigas caixão.

O peso reduzido também produz menor pressão na roda, minimizando as forças transmitidas para a estrutura predial e aumentando a capacidade máxima de carga. Com isso, segundo a empresa, a viga oferece uma redução de até 30% na frequência de oscilação, além de obter mais de 500 mil ciclos operacionais, expandindo a vida útil do equipamento. “Não é uma viga treliçada, mas sim um tipo de membrana que vai absorver mais vibrações”, ressalta Caetano Mammana, gerente industrial da Demag Cranes. “Isso permite um aumento da eficiência na movimentação de cargas e gera taxas de manuseio mais elevadas do que as pontes convencionais de seção fechada.”

Tendência é de soluções mais eficientes nos portos, diz empresa

Principal segmento por faturamento do Grupo Terex na América Latina, a divisão de Port Solutions representa atualmente 25% das receitas anuais na região. No Brasil, a divisão talvez seja uma das mais beneficiadas após o reposicionamento estratégico do grupo como “lifting company”, voltado especificamente para o içamento de cargas e pessoas. Isso porque, em um ano morno como foi 2014, produtos como reach stackers se destacaram com a comercialização de 450 unidades no ano (que representam um market share de 45% no país) e vendas de equipamentos para clientes como Libra e Fospar.

Se não, o resultado talvez se deva à própria fragilidade da estrutura portuária do país, como sugere a empresa, cujo faturamento cresceu 15% em 2014. “O Brasil deve ser o primeiro mercado do mundo para este tipo de equipamento”, avalia François Jourdan, presidente da Terex Latin America. “No entanto, é preciso ressaltar que porto moderno não tem stacker, mas equipamentos mais eficientes.”

O executivo refere-se às soluções – já comuns em portos dos EUA e da Europa – como Automated Guided Vehicle (AGV), Rubber-Tyred Gantry (RTG), Shift-to-Shore (STS) ou Straddle Cranes. E quando estes equipamentos chegarem ao país (que deve receber 2,8 bilhões de reais em investimentos nos próximos anos para superar o atraso no setor portuário), o cenário deve mudar, justamente pela crescente necessidade de eficiência que o Brasil está começando a ter somente agora. “É uma tendência para cinco a dez anos e, quando isso ocorrer, essa população de stacker não vai morrer, mas sim se reposicionar”, avalia João Pensa, gerente sênior de vendas da divisão Port Solutions da Terex. “Ela não será mais usada no cais, mas em retroáreas, indo para o depósito, por exemplo.”