Em todos os canteiros do mundo pode haver equipamentos fabricados no Brasil em operação. Isso é passível de aferição ao menos em relação às obras que incluam motoniveladoras da New Holland Construction, equipamentos que têm sua matriz global na fabrica de Contagem, em Minas Gerais.

A unidade mineira é a única do grupo em todo o planeta que fabrica a máquina para terraplanagem, aliás, um dos mais fortes produtos de seu vigoroso portfólio. Mas a fábrica também é a única da CNH – que controla a marca – exclusiva para construção na América Latina, exportando equipamentos para países como Uruguai, Chile, Colômbia, Peru e outros. O portfólio, inclusive, não para de crescer (confira Box da pág. 42), sempre baseado no acompanhamento das necessidades do mercado.

“Nossa estratégia para introdução de equipamentos inclui desde ações de marketing, pesquisas de mercado e levantamento de dados até outras instâncias junto à área de engenharia para saber quais são as exigências e tendências”, explica Nicola D’Arpino, diretor comercial e de marketing da New Holland Construction para a América Latina. “Isso inclui, por exemplo, conhecer a segmentação ideal e as necessidades existentes, criando um modelo que permita prever o tempo necessário para o desenvolvimento dos projetos.”

Além de novos modelos, também está no horizonte de estudos da marca introduzir novas soluções tecnológicas, como equipamentos híbridos. “Porém, precisamos antes considerar as necessidades do nosso cliente e do ambiente em que estamos inseridos para avaliar os benefícios”, sublinha Paula Araújo, brand marketing manager da New Holland Construction. “Mas estamos atentos, principalmente em relação a combustíveis e energias alternativas, sistemas hidráulicos e de controle e outros recursos.”

MONTAGEM

No entanto, a inserção comercial dos equipamentos é apenas o ponto final de um longo processo, com fases absolutamente interligadas. Por praxe, após a solicitação (“Request”), o desenvolvimento se inicia pelos processos de PI (“Program Initiation”) e DR (“Design Release”), até obter autorização de produção de protótipos (“OK to Build”). A partir dessa aprovação, como explica D’Arpino, começa a fase de projeto e manufatura, até chegar ao ponto em que o produto ganha forma e se inicia uma série de processos para validá-lo, incluindo testes que podem demandar mais de cinco mil horas de rodagem. Só após a finalização dos testes, o produto é liberado para comercialização (“OK to Ship”).

Todo esse processo se desenvolve em uma área de 60 mil m2 construída em um terreno de quase 200 mil m2 (incluindo um campo de testes na vizinha Sarzedo). A fábrica começou a operar no longínquo ano de 1970 com a montagem de tratores de esteiras, mas atualmente cinco linhas são fabricadas no local, incluindo – além das motoniveladoras – retroescavadeiras, escavadeiras, tratores de esteiras e pás carregadeiras, para as quais a unidade também atua como centro internacional de desenvolvimento.

Em média, 800 máquinas são produzidas todos os meses por uma equipe de 1.502 funcionários atuando em dois turnos, o que representa quase o limite da capacidade instalada. Como ocorre na maioria das grandes empresas do setor, a produção atende a um conceito global de qualidade, no caso, o World Class Manufacturing (WCM), em uma escala na qual a New Holland Construction já está na fase bronze, caminhando para prata.

Para garantir a conformidade, a fábrica possui diversos “quality gates” responsáveis pela inspeção de processos como usinagem, ponteamento e soldagem e a realização de check up dos planos de controle em cada subgrupo de montagem. “A qualidade no processo é aferida por amostragem, com a aplicação de braços tridimensionais que vão à área de solda para selecionar e aferir chassis e estruturas, além de medições detalhadas para componentes mais críticos”, pontua Marcos Rocha, gerente de marketing de produto da New Holland Construction para a América Latina.

CHÃO DE FÁBRICA

Alguns aspectos da linha primam pela criatividade e atenção aos detalhes. A separação de parafusos e arruelas, por exemplo, é feita por um sistema desenvolvido pelos próprios funcionários da fábrica. Já separados na quantidade correta, os itens chegam do almoxarifado sobre uma base de madeira, em um processo preciso e intuitivo. As chapas de aço, por sua vez, chegam à linha oxicortadas ou dobradas, via fornecedores nacionais como Painco, Aço Santa Hernane e outros.

À exceção de peças menores – que ficam alojadas em espaços chamados “supermercados de minuterias” –, os conjuntos são armazenado externamente, pois – como explica Rocha – além de facilitar os ajustes de finalização, um setor próprio para estoque demandaria uma área muito grande. “Não há espaço físico para armazenagem na linha, sendo que os kits maiores são trazidos por empilhadeiras elétricas”, diz ele.

A maior parte do processo de soldagem é feita manualmente, mas também existem robôs que realizam a atividade. “Nossa soldagem tem alta qualidade, obtida por treinamentos internos constantes e processos de controle com ultrassom e líquido penetrante”, destaca o gerente. A montagem da parte hidráulica é feita em cabines de isolamento, para evitar contaminação, enquanto a pintura é realizada com aplicação manual, após limpeza das peças por jato de granalha. “Após a aplicação da tinta, a peça passa por secagem a 120º, o que garante maior durabilidade contra riscos, quebra e corrosão”, frisa Rocha.

Com o tempo, como explica o gerente, a adesivagem das máquinas passou a ser feita durante o próprio processo de montagem. Já na saída da linha, são realizados os retoques de acabamento e os testes funcionais, em cabines especiais onde os plugs hidráulicos são conectados e são aplicados testes de rotação, temperatura, giro funcional e outros. Por fim, são emitidas as etiquetas verdes de aprovação e a máquina segue para o pátio.

TESTES

Com a máquina pronta, chega a hora dos testes por amostragem. Inaugurado em 2005, o campo de testes em Sarzedo (MG) é aberto a funcionários, concessionários e clientes. Com quase 80 mil m2, a estrutura é utilizada na capacitação de operadores e técnicos de manutenção, além de promover eventos anuais com clientes (o chamado “Yellow Day”).

Disponível para todas as marcas da CNH Industrial, o espaço inclui oficinas, escritórios de engenharia, laboratórios, auditório, arquibancada, campo de testes e uma pista com 900 metros. São mobilizados 20 profissionais no total, entre engenheiros, técnicos e operadores. “Aqui, também realizamos testes comparativos, treinamos a rede de concessionários e expomos as nossas vantagens competitivas, permitindo inclusive que os clientes operem as máquinas”, afirma Paula Araújo.

No local, as máquinas executam as mesmas operações que encontrarão nos canteiros, acompanhadas de perto pelos técnicos para registro dos dados de funcionamento. “São realizados testes de circulação, de óleo, detecção de problemas estruturais como quebra, trinca, fissura, deformação e outros”, enumera Lúcio Santos, coordenador do campo de testes da CNH. “Muitas vezes, o equipamento fica ligado na rotação mais crítica e, com isso, identificamos qualquer problema naquela faixa de trabalho.”

Depois dos testes, que podem durar até um ano e meio, é feita a desmontagem completa da máquina para verificar o impacto causado (como desgaste e avarias), de acordo com as horas rodadas. Isso, segundo o coordenador, gera direcionais de confiabilidade, permitindo prever eventos e fazer intervenções pontuais nos projetos em andamento.

Como fornecedora global, a fábrica brasileira também se beneficia de um importante intercâmbio com outros campos de testes da CNH Industrial, como o Centro Sperimentale Balocco, na Itália, viabilizando uma troca estratégica de informações sobre os equipamentos. “O clinic test global da transmissão da grader, por exemplo, foi feito aqui”, afirma Rocha.

METICULOSIDADE

Um exemplo da meticulosidade do procedimento pode ser encontrado no teste de segurança das cabines ROPS/FOPS, que equipam a quase totalidade dos equipamentos da marca. Para realizar a classificação contra queda e tombamento, a equipe do campo monta a cabine em uma bancada, onde é submetida a cargas e capotamento. “Forçamos a lateral da cabine com um cilindro e soltamos um peso de 360 kg a uma altura de 3 metros sobre ela”, descreve Santos.

Outro ponto de atenção é relacionado ao ruído, ainda mais que a partir de janeiro todos os fabricantes devem atender à nova norma do Proconve/Mar-I (Programa de Controle da Poluição do Ar por Veículos Automotores para Máquinas Agrícolas e Rodoviárias), que segue o mesmo padrão de controle dos EUA (EPA Tier III) e Europa (Euro Stage IIIA). “Temos feito um trabalho gigantesco nesse sentido”, ressalta Rocha. “Assim como a homologação do Tier III, a maioria dos nossos equipamentos já se enquadra na nova norma, enquanto outros ainda estão passando por adaptações em vários itens, como painel insonorizante, sistema de hélice, rotação, ventilador etc.”

Fabricante expande portfólio de produtos

O amadurecimento do mercado latino-americano tem provocado um significativo aumento da aposta de muitos fabricantes. Esse também é o caso da New Holland Construction. Desde 2005, quando se tornou marca mundial, a empresa já lançou 47 diferentes modelos de equipamentos no continente.

Recentemente, a empresa nacionalizou o trator de esteira hidrostático D140B e introduziu a nova versão da pá carregadeira 12D. Os próximos lançamentos incluem o trator D180, que será lançado agora em outubro, e a Série C de escavadeiras, que chega ao mercado no final do ano. Além das linhas fabricadas em Contagem, a marca também comercializa equipamentos importados como manipuladores telescópicos (Itália), minicarregadeiras (EUA) e escavadeiras (Japão e EUA). Tal evolução do portfólio mostra o ritmo forte imposto à concorrência pela fabricante, que resulta de uma fusão de várias tecnologias, como Fiat Kobelco, O&K, New Holland e Fiat Allis.

Já a capilaridade é garantida por uma rede crescente de distribuidores, que chegou a 47 filiais com a inauguração recente de uma casa em Ji-paraná (RO). Em toda a América Latina, já são 120 pontos de venda. Além disso, as linhas de produtos estão ancoradas em um sólido sistema de atendimento pós-venda.

“Temos um conceito chamado ‘plataforma de desenvolvimento’, que engloba todas as áreas, incluindo marketing de produto, assistência técnica, especialistas de campo, management de produto e outras”, enfatiza Nicola D’Arpino, diretor comercial e de marketing da New Holland Construction para a América Latina. “E cada concessionário também integra esse sistema, de modo que qualquer problema é registrado na plataforma.”

Atualmente, as principais concessionárias da marca no Brasil são a Bamaq e a Shark, que juntas cobrem 70% do território nacional. Essa estrutura é complementada por um centro logístico próximo a Campinas (SP), considerado o mais moderno do grupo. Além disso, o plano de produção também é apoiado por análises mensais para realizar as alterações necessárias não só em relação ao portfólio, mas inclusive quanto à distribuição dos produtos. “Nossa inteligência acompanha as movimentações de mercado, para adequar as demandas futuras e entender o que acontece em cada região”, finaliza Paula Araújo, brand marketing manager da empresa.