No final de julho, a Caterpillar inaugurou uma inédita linha de montagem de transmissões para máquinas de médio porte em sua fábrica de Piracicaba (SP). Já em operação, a linha nacionaliza os componentes – antes importados de países como EUA e França – que equipam os equipamentos produzidos no local, além de atender ao mercado de reposição e a outras montadoras OEM.

Até 2019 – quando a empresa completa 65 anos de atuação no Brasil –, serão montados 17 diferentes arranjos de transmissões, para abastecer 26 modelos das famílias de motoniveladoras, tratores de esteiras médios e pás carregadeiras de rodas médias, todas produzidas no local.

Instalada em uma área de 5.200 m2, a operação levou dois anos para ser completada e recebeu investimento de 55 milhões de reais, incluindo a linha de montagem, um prédio de logística de 2.800 m2 e o ferramental, inclusive dos fornecedores exclusivos. Segundo a companhia, os principais objetivos dessa operação para aumentar o conteúdo nacional das máquinas incluem a redução dos custos de produção e, ainda, da complexidade logística da fábrica. “Com a localização, conseguimos reduzir em 20 dias o tempo de resposta da cadeia de suprimentos, que antes exigia um trânsito de 45 dias e [o processo] ficava engessado”, explica Odair Renosto, presidente da Caterpillar Brasil.

Segundo o executivo, a decisão partiu de uma revisão da estrutura produtiva global da empresa. “Houve uma racionalização das plantas espalhadas pelo mundo, o que acabou trazendo a fabricação e montagem para mais perto das fábricas que montam as máquinas”, diz ele. “Assim, tivemos um empurrão, que foi assinar um cheque em um momento de crise do mercado.”

Para Renosto, obter a aprovação para o projeto em meio à crise é um sinal claro de que a empresa pensa no logo prazo. “Caso contrário, não se investe em nada, pois toda semana há uma novidade, seja greve, mudanças nos incentivos de exportação etc.”, avalia. “E nada vem com retorno fácil, é sempre no logo prazo, olhando lá na frente.”

Outro ponto destacado pelo executivo é a necessidade premente que as empresas têm de se reinventar em momentos de baixa, lembrando que o mercado brasileiro continua retraído, com a maior parte da produção sendo exportada. “A crise também tem um lado bom”, pontua. “Acaba sendo até uma oportunidade de investimentos, que a gente não vê em momentos mais calmos.”

Ainda em relação aos investimentos, a operação também contou com o apoio da agência Investe São Paulo. “Essa operação é uma prova de confiança no país, enfrentando as dificuldades para qualificar a produção dos bens”, comenta Marcos Antonio Monteiro, presidente da agência. “É hora de dar um passo à frente na nossa capacidade de investimento, buscando um caminho de redenção para o país.”

VANTAGENS

Em termos comerciais, a localização das transmissões traz uma clara vantagem competitiva para a marca em relação à concorrência, ao permitir que o custo final da máquina seja mantido. “A pressão de aumento é muito grande, mas os clientes não aceitam isso, há uma resistência”, conta Renosto. “Temos de trabalhar para não aumentar os preços, que os clientes não estão dispostos a pagar. Assim, no final das contas, também se converte em benefício para o cliente final, pois [a nacionalização] vai permitir isso.”

Isso explica a escolha estratégica. Componente complexo e de alto valor agregado, a transmissão representa 7% do custo total da máquina. Ao todo, o sistema de powertrain (transmissão mais motor) representa 13% do valor do equipamento. “Há um impacto grande com a nacionalização de um componente como esse, de alta responsabilidade e alto valor”, afirma o presidente, acrescentando que, no início, a ideia era obter 10% de redução do custo de produção. “Estamos perseguindo essa meta, pois não se trata apenas do item em si, mas ainda de importação de peças, transporte por navio, inventário do material etc.”

O fato de nacionalizar a transmissão, diz ele, também incide sobre o custo de manutenção, pois a rede passa a contar com componentes nacionais de reposição, além de oferecer maior disponibilidade. Ademais, impacta positivamente a cadeia de fornecedores, tendo em vista que, dos 1.800 itens que compõem a transmissão, alguns já foram localizados. “Há um grande potencial para fomentar a cadeia brasileira de suprimentos, com produtos de valor agregado”, sublinha, destacando que a cadeia evoluiu em anos recentes. “Até o ano passado, uma engrenagem para montar a transmissão não era realidade no Brasil, pois saía duas vezes mais caro que comprar na Alemanha ou na Bélgica, por exemplo. Hoje, conseguimos comprar aqui, pois os fornecedores investiram em alta tecnologia e conseguem competir com esses grandes centros.”

À parte isso, a contribuição para a balança comercial brasileira também é evidente, uma vez que o produto será exportado (junto às máquinas) para 120 países, além de abastecer fábricas globais da Caterpillar e, até mesmo, outras montadoras OEM, com o fornecimento de máquinas parciais. Não menos importante é o impacto no mercado de trabalho, pois a operação, quando concluída, terá criado 420 postos, sendo 70 diretos e 350 indiretos na cadeia de produção.

LINHA

Esses postos serão criados para repor os profissionais que foram mobilizados na operação de nacionalização, um time cujos líderes passaram por 15 dias de treinamentos na fábrica de Dyersburg, nos EUA, onde se atualizaram em processos de engenharia, manufatura e montagem das transmissões. Tudo para garantir padrões de excelência à linha brasileira, que agora faz a montagem dos kits, os testes e a pintura das transmissões, antes de embarcá-las nos equipamentos. “Temos uma replicação completa do que é feito lá fora”, garante Renosto.

Isso inclui várias tecnologias da Indústria 4.0 utilizadas na linha, como – por exemplo – sistemas de gerenciamento produtivo para prevenção de falhas e sistema bluetooth para rastreamento da sequência de torque, sendo que o processo é interrompido caso qualquer erro seja detectado, evitando contrafluxos onerosos.

Destaque da linha, a célula de teste valida integralmente as funcionalidades das transmissões, tanto as planetárias como as de contraeixo, permitindo testar em condições reais de funcionamento aspectos como corpo de válvula, engate das marchas, relação de torque, pressão de óleo em cada clutch, preenchimento das câmaras, temperatura, nível de ruído, vazamentos, contaminantes e vibrações. “No hot test são realizadas cerca de mil medições por segundo, incluindo os transdutores de pressão e as mangueiras”, explica Juan Silva, engenheiro de testes da Caterpillar, acrescentando que 90% das transmissões são aprovadas de primeira. “Antes de seguir para a pintura, emitimos um laudo de testes das transmissões.”

De acordo com a empresa, também foi desenvolvido um sistema transportador elétrico-hidráulico no processo de montagem, para movimentar as transmissões sobre a linha. “É um progresso muito grande, pois temos como assegurar que o produto sairá conforme as especificações”, arremata Carlos Eduardo Carraro, engenheiro de projetos de manufatura e líder do projeto de implementação da nova linha.

TENDÊNCIA É QUE AS MÁQUINAS SE TORNEM CADA VEZ MAIS BRASILEIRAS, DIZ EXECUTIVO

Ao menos na Caterpillar, a nacionalização das máquinas tende a crescer. Após localizar um componente importante como as transmissões, a empresa afirma que já pensa no próximo passo, que pode incluir componentes não metálicos, por exemplo. “Queremos nacionalizar tudo o que for possível nas máquinas”, ressalta o presidente da Caterpillar Brasil, Odair Renosto. “Os componentes não metálicos, que no passado não eram competitivos no Brasil, passaram a ser. Por isso, temos uma força-tarefa para tentar localizar o maior número possível desses itens. É um pacote grande.”

Segundo ele, há dez anos seria “impossível” pensar em nacionalizar esses componentes, mas recentemente houve uma nítida evolução, com as indústrias investindo mais em tecnologia e, assim, tornando-se mais competitivas. “Elas sabem que têm de ser competitivos, senão um dia vão morrer”, frisa. “É uma tendência.”

Todavia, há limite para o processo. “Ter uma máquina 100% nacional é algo muito difícil, pois existem itens eletrônicos como o ECM (Engine Control Module, ou módulo de controle do motor, em português) que não teríamos escala para produzir localmente”, afirma, destacando que alguns itens contam com apenas um único fabricante no mundo. “Vai acontecer um dia, mas isso ainda não está no radar.”

FABRICANTE PROJETA AVANÇO DE 10% PARA O SETOR EM 2018

Neste ano, a indústria brasileira de equipamentos tem uma previsão de crescimento de 10%, em relação a 2017. Essa é a perspectiva do presidente da Caterpillar Brasil, Odair Renosto. “Lembrando que, no ano passado a base estava muito baixa, inferior a 8 mil unidades no mercado doméstico”, ele pondera. “Então, esse percentual ainda é muito pouco, perto do potencial que nós temos.”

A projeção também leva em conta as perspectivas em relação à exportação, que há tempos vem ajudando as empresas com produção local a atravessar os tempos difíceis da demanda interna. Em uma análise do cenário internacional, Renosto destaca que a recente guerra comercial deflagrada entre EUA e China pode beneficiar a companhia, pois a empresa não enfrenta qualquer barreira comercial para seus produtos e, assim, pode aproveitar o livre trânsito de seus produtos. “Como o Brasil é deficitário na balança comercial com os EUA, estamos fora do radar do governo norte-americano em termos de taxação”, diz ele. “Por isso, temos uma vantagem significativa em relação à China, por exemplo, pois não há a tarifa de 25% para máquinas exportadas a partir do Brasil.”

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Caterpillar: caterpillar.com