Expandindo-se em todas as áreas, a automação amplia seu espaço também na produção de concreto, trazendo a reboque dosagens mais precisas, juntamente com a redução de custos e prazos. A tecnologia atua mais marcadamente nas formulações de concreto de alto desempenho ou em processos contínuos (pré-fabricados), mas também em concretos convencionais, que podem se beneficiar de recursos que proporcionam o ganho adicional – não menos relevante – de contribuir para tornar as operações mais ambientalmente sustentáveis.

Um recurso disponível é o sensor de umidade que, atuando em tempo real, permite corrigir automaticamente a quantidade de água da formulação a partir da mensuração desse parâmetro. “Normalmente, há um desses sensores na baia de areia, que é a mais sujeita à umidade, e outro no misturador”, explica Marina Becaro, gerente de vendas da WCH (Weiler C. Holzberger Industrial). Esses sensores, ela ressalta, ainda são opcionais nas centrais da marca, que trazem CLPs e softwares de fábrica para controle das balanças de agregados, cimento e aditivos, disponíveis em versões entre 15 e 60 m3/h.

Além de reduzir desperdícios e conferir mais precisão aos processos, a automação proporciona outros benefícios, reforça Becaro. “É possível garantir o concreto na especificação desejada”, observa a profissional da WDH, que produz diferentes soluções para pré-fabricados.

Na Lintec & Linnhoff, o portfólio também conta com centrais de concreto automatizadas. “Basta cadastrar a receita e o equipamento produz de acordo com ela”, destaca David Kaffka, gerente comercial da empresa, que fornece centrais dosadoras e misturadoras com capacidades de 20 a 120 m3/h. “A receita fica salva, bastando repeti-la para produzir o mesmo traço”, completa.

Até recentemente, lembra Kaffka, havia receio de incluir recursos de automação nas centrais, até pelo temor de quebra do CLP ou travamento do sistema. No entanto, a confiabilidade dos sistemas diminuiu bastante esse temor. “Uma das vantagens é que a automação trabalha com sistemas de pesagem extremamente precisos, que registram tudo o que está sendo pesado”, acentua. “Isso permite gerar relatórios sobre consumo de cimento e agregados e de produção, viabilizando uma boa gestão de estoque.”

Além da qualidade, a confiabilidade do processo também é beneficiada pela automação, assegura o profissional. “Com sensores de nível instalados nos silos, a confiabilidade aumenta mais ainda, pois evitam-se alterações nas dosagens ou até pane seca, em decorrência de falta de ingrediente”, destaca Kaffka, que também relata uma expansão do interesse por sensores de umidade (oferecidos como opcional). “Esse interesse cresce especialmente em operações de pré-moldados, que trabalham com dosagens contínuas, enquanto na construção a dosagem normalmente varia de uma obra para outra”, complementa.

VANTAGENS

Atualmente, as centrais equipadas com misturadores de duplo eixo horizontal são capazes de produzir diferentes receitas automaticamente, a partir da programação prévia das dosagens dos insumos. No Brasil, essa tecnologia já é disponibilizada como padrão pela Schwing-Stetter, por exemplo.

Além de sensores de umidade, o gerente comercial da empresa no Brasil, Ralf Mota, relata que é possível agregar outros recursos de automação, como um dispositivo de mensuração do slump (denominado slump meter), que avalia essa característica em tempo real, fundamentado em fatores como consistência e fluidez do concreto.

Nas centrais misturadoras, o dispositivo afere a corrente do motor do sistema de mistura, medindo assim o esforço a que está sendo submetido. Dessa forma, é possível aferir quando o concreto está pronto e pode ser descarregado diretamente no balão da betoneira, sem a necessidade de outros testes. “Isso garante o concreto pronto, sem a necessidade de dosagem de água adicional, diminuindo o consumo de diesel e o desgaste do balão e das facas da betoneira”, ressalta Mota.

Operando em tempo real, os recursos de automação das misturadoras de concreto da marca prometem agilidade no processo e redução de desperdícios. “Antes, a correção de algum problema ocorria apenas na batelada seguinte”, argumenta o gerente. “Com os recursos atuais de automação e sensores de última geração, acontece já na própria batelada que está sendo produzida.”

Na Siti, os projetos de sistemas automatizados para controle e operação aliam-se a características como robustez, sistemas estáveis de pesagem e controles de acionamento rápido, entre outras. “Esses benefícios são utilizados para produção do concreto úmido, desde aplicações mais simples até concreto mais técnico com características especiais”, destaca Diego Fais, gerente comercial da empresa, que também produz silos e betoneiras.

A oferta, ele detalha, inclui desde modelos mais simples – nos quais os agregados são depositados em uma caixa única com o uso de carregadeira – até modelos com reservatórios distintos para os diferentes agregados.

Em todos, ele garante, o sistema de automação pode ser instalado, seja para orientar o operador ou realizar a dosagem de forma totalmente automática. “Nesse caso, as informações são cadastradas em um computador que, de acordo com o concreto a ser produzido, realiza uma sequência pré-determinada, pesando e transportando os materiais até o caminhão-betoneira”, detalha Fais.

CUSTO E RETORNO

Tecnologias de automação são interessantes para a produção de quaisquer gêneros de concreto, observa Marina Becaro, da WCH, mas adaptam-se de maneira muito acentuada ao concreto de alta performance. “Esse concreto requer controle maior de pesagem e de umidade, para garantir a homogeneidade da mistura, utilizando aditivos específicos como aceleradores de cura e plastificantes”, justifica.

Nesse ponto, Mota, da Schwing-Stetter, relata uma expansão da demanda por centrais automatizadas, incluindo recursos como sensores de umidade. “Essa demanda cresce principalmente nos projetos de infraestrutura, como usinas hidrelétricas e rodovias com pavimento rígido, além de obras gerais de concretagem”, detalha Mota. Por sua vez, Kaffka, da Lintec & Linhoff, lista outros benefícios decorrentes da automatização, além dos relacionados à qualidade do concreto e à produtividade do processo. “A automação também permite a gestão remota da operação, inclusive com o suporte da fábrica, se for permitido o acesso remoto à central”, especifica.

Já Fais, da Siti, estima o investimento necessário à automação em algo entre R$ 30 e R$ 60 mil, incluindo software, integração, configuração do sistema, treinamento da equipe e, quando necessário, adequações de infraestrutura. “O prazo médio de retorno desse investimento geralmente ocorre nos dois primeiros anos de operação, podendo ser menor conforme o volume de produção e o nível de perdas e retrabalho”, calcula.

Esse retorno, pondera Fais, decorre de um conjunto de fatores que vai além da precisão na dosagem dos materiais, redução de desperdícios, sobras e perdas operacionais e na diminuição de erros manuais e retrabalhos, pois inclui ainda benefícios como melhor controle dos estoques e do consumo de insumos, rastreabilidade de lotes e etapas de produção, maior agilidade na operação e, por fim, confiabilidade das informações. “São evitados problemas como oscilações em pesagem, falta de estabilidade estrutural, queda de material durante o transporte, motores com desarme não programado, baixa produtividade, dificuldade de programação, necessidade de mão-de-obra mais qualificada e dificuldade de gestão”, enumera o profissional.

Saiba mais:
Lintec & Linnhoff: https://lintec-linnhoff.com
Schwing-Stetter: www.schwingstetter.com.br
Siti: https://siti.com.br
WCH: https://wch.com.br

Projetos ganham recursos ambientalmente sustentáveis

Paralelamente aos ganhos em qualidade e custos, a evolução da automação em centrais de concreto proporciona benefícios associados também à sustentabilidade ambiental da operação. Como lembra Kaffka, da Lintec & Linhoff, além de minimizar os erros humanos, a tecnologia otimiza o uso dos ingredientes necessários à produção, reduzindo consequentemente a necessidade de descartes e reutilizações. “Além disso, ainda diminui o consumo de energia”, acrescenta.

Os silos das centrais, aponta Marina Becaro, da WCH, são equipados com filtros e válvulas de segurança cuja função é justamente evitar a emissão dos resíduos. “Além disso, muitos dos projetos civis atuais incluem sistemas de decantação, que permitem o reúso da água que sobra do processo em atividades como lavagem de máquinas, ao invés de ser simplesmente descartada”, assinala a especialista.

A boa gestão da água, ela ressalta, tornou-se um requisito importante para agregar mais sustentabilidade à operação. Simultaneamente, deve-se trabalhar o tratamento e o reaproveitamento dos resíduos, para que não sejam simplesmente descartados. “Temos um cliente que pega o material de lajes que se quebram durante a produção, tritura esse material e o reaproveita na fabricação de blocos”, relata a especialista da WCH.

Nas misturadoras da Schwing-Stetter, Mota observa que os filtros big bags instalados acima das balanças, assim como os filtros-manga instalados nos topos dos silos de cimento, retêm o pó de cimento durante a dosagem e pesagem. Em períodos pré-determinados, o cimento retido nesses filtros retorna aos silos e à balança por gravidade, estimulado por leves disparos de ar comprimido. “Em cada dosagem, uma quantidade pequena de cimento retorna para o processo, mas ao final do dia pode representar um volume considerável”, afirma. “Isso se os elementos filtrantes forem mantidos sempre em boas condições.”

A propósito, Kaffka, da Lintec, observa que esses filtros não devem nunca ser retirados, mas substituídos nos períodos recomendados. “Há quem os tire para tornar o processo mais rápido”, comenta. “E existe quem não faça a troca do filtro por receio de subir no topo do silo.”

E Fais, da Siti, lembra que as dosagens mais precisas decorrentes da automação, combinadas com recursos como sensor de umidade e acionamentos mais bem-dimensionados, reduzem não apenas o consumo de matéria-prima, mas também o dispêndio de energia. “Além disso, seja no concreto fresco ou em bloquetes e pré-moldados, a água e a lama residual devem ser recicladas ou reutilizadas sempre que possível, visando diminuir a produção de resíduos inservíveis”, arremata.