O concreto processado em centrais possibilita a racionalização do processo construtivo e o controle de custos em cada metro cúbico lançado na obra. Nesse sentido, dois conceitos diferentes de centrais de concreto dão a tônica na produção, conforme o volume necessário. O primeiro é a central dosadora, que faz apenas a dosagem e lança o concreto no caminhão betoneira para ser misturado.

Trata-se de um tipo de equipamento muito utilizado no Brasil, nos Estados Unidos e em alguns países da América Latina, mas que gera um maior consumo de óleo diesel no caminhão que, além de fazer o transporte, precisa ficar com o tambor em giro constante para misturar o concreto.

O outro conceito é a central misturadora, usada com mais frequência na Europa. Nesse caso, trata-se de uma solução apropriada para fazer toda a mistura do concreto e lançá-la no balão do caminhão apenas para ser transportado. Nesse caso, o caminhão betoneira é poupado, pois realiza apenas uma função de transporte, embora nessa modalidade o consumo de energia elétrica seja maior, de modo a manter o funcionamento da central.

Em relação à eficiência desses métodos, o presidente da Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem (ABESC), Jairo Abud, avalia que ainda existem poucos estudos aprofundados que mostrem as vantagens e desvantagens de cada tipo de central. “Em geral, observa-se que a central misturadora é mais indicada para concretos secos, com alta resistência e elevado consumo de cimento, pois deixa o material mais homogêneo”, explica. “Já nos casos de concretos comuns, a central dosadora é indicada com mais frequência.”

A propósito, um dos estudos encontrados pela Revista M&T na apuração desta reportagem foi uma dissertação de mestrado apresentada em 2009 pela pesquisadora Michelly Borges à Escola de Engenharia Civil e Ambiental (EECA) da Universidade Federal de Goiás (UFG). O trabalho averigua se a forma de mistura do concreto pode afetar suas características no estado endurecido.

Durante a pesquisa, foi comparada a qualidade do concreto produzido em central dosadora (e misturado em caminhão betoneira) em relação ao processado em central misturadora. As amostras foram feitas em uma obra em que estavam instaladas ambas as centrais, que – a partir dos mesmos materiais – produziam juntas 300 mil metros cúbicos de concreto.

Também foram quantificados estatisticamente os tipos de concreto existentes em um mesmo caminhão betoneira, produzidos na central dosadora e tendo como parâmetro a resistência à compressão. “Ao final, foi possível concluir que as centrais misturadoras produzem um concreto de melhor qualidade, com um menor desvio padrão que as dosadoras”, descreve Michelly Borges. “Observamos também uma variabilidade significativa dentro do caminhão betoneira, o que tornou possível a divisão do concreto em cinco grupos, com resistências distintas.”

INOVAÇÕES

Assim como outros tipos de máquinas, as centrais de concreto têm passado por diversas inovações para se adequarem com mais eficiência à produtividade das concreteiras e canteiros de obras. De acordo com a Schwing-Stetter Brasil, o sistema de controle das centrais de concreto, por exemplo, foi reestruturado a fundo para atender melhor às necessidades do mercado. Para a empresa, isso era necessário. Afinal, com uma operação mais intuitiva e objetiva, os trabalhos no dia-a-dia podem ser facilitados e acelerados.

Por outro lado, a grande massa de dados gerados pelo sistema de controle e gerenciamento de processos representa um grande desafio para os gestores e engenheiros. Para obter uma compreensão e extração assertiva dessas informações foram desenvolvidos relatórios técnicos que apresentam detalhes da produção e estatísticas de produtividade e funcionamento.

Na Schwing-Stetter, por exemplo, atualmente todas as centrais produzidas pela possuem o sistema de controle e supervisão MC-150, desenvolvido e testado pelos seus próprios engenheiros mecatrônicos brasileiros. A tecnologia possui um protocolo de comunicação que possibilita a interface com outros sistemas de gerenciamento do cliente. Dessa forma, torna-se possível importar toda a tabela de traços definida pelo laboratório do cliente e, ainda, retornar os dados de pesagens realizadas pelo MC-150 aos sistemas de gerenciamento do cliente.

De acordo com a empresa, a precisão de pesagem dos materiais não depende da habilidade do operador, uma vez que é garantida pelo sistema de automação. Sem falar que, além de possuir uma lógica de programação desenvolvida com base em experiências de campo, o sistema também utiliza hardware com tecnologia de ponta.

A RCO/SITI, por sua vez, produz centrais de concreto com capacidade de 20 m³/h a 120 m³/h e recentemente lançou a linha Nomad de equipamentos móveis, com promessa de uma maior facilidade de mobilização e desmobilização, o proporciona redução de custo em itens como transporte, obras civis e instalação. “Esse modelo sai de fábrica praticamente montado; basta o cliente posicioná-lo no canteiro e conectar energia, água e aditivos para começar a trabalhar”, conta Alex Nogueira, consultor do departamento comercial da empresa.

De acordo com ele, é possível adicionar nessa linha alguns itens opcionais, como cabina de controle climatizada, rampa de abastecimento dos agregados e software de automação para controle da dosagem via computador, que permite a emissão de vários relatórios de produção e controle do concreto dosado. “Os avanços nas centrais de concreto estão mais atrelados à redução de custo e à durabilidade do equipamento”, observa Nogueira. “O software de automação, por exemplo, é um item opcional que tem o objetivo de controlar a dosagem de forma mais precisa e, assim, melhorar a qualidade do concreto.”

A Schwing-Stetter reforça que é necessário entregar um produto de qualidade. Para tanto, a maior preocupação na reestruturação do produto da empresa foi garantir o desempenho do equipamento e propiciar o menor desvio de materiais, mantendo os padrões do concreto e, consequentemente, diminuindo o desperdício de material, o que – evidentemente – se traduz em economia de tempo e dinheiro. Os equipamentos fabricados pela empresa também trabalham com o desvio de pesagem menor do que o permitido, conforme estabelecido pela NBR 7212.

Ainda em relação à inovação, Abud, da ABESC, informa que muitas concreteiras não percebem os avanços tecnológicos das centrais misturadoras porque não possuem familiaridade com esses equipamentos, que ainda são uma novidade no Brasil. “Tampouco se observa alguma diferenciação de preço do concreto decorrente do uso de uma ou outra tecnologia”, aponta.” Somente as construtoras que se preocupam com o desvio padrão das centrais e com a qualidade do concreto é que valorizam os aspectos tecnológicos e preferem as centrais misturadoras. Geralmente, em barragens e obras de infraestrutura com elevada exigência, a preferência é pelas misturadoras.”

DIFERENCIAIS

Basicamente, as centrais misturadoras conseguem produzir um concreto mais homogêneo, pois misturam quantidades bem menores que os caminhões betoneira, o que traz redução de custo de produção e, de quebra, melhoria da qualidade do concreto. Em contrapartida, as centrais misturadoras têm um alto custo agregado, se comparadas às centrais dosadoras e betoneiras. O investimento inicial de uma central misturadora também é mais alto em relação à central dosadora, porém, o usuário consegue poupar os caminhões betoneira, equilibrando o custo operacional.

Para aferir essa relação, uma das associadas da Abesc já instalou uma central misturadora de grande porte na Região Metropolitana de Porto Alegre (RS), assim como várias outras empresas já estudam implantar esse tipo de central, que é mais viável para grandes centros urbanos com alta demanda por concreto, ao invés de ser utilizada em pequenas produções. “Como o investimento nesse equipamento é alto, não se justifica [sua utilização] para produção de pequenas quantidades do insumo”, explica Abud.

A tolerância de desvio dos materiais é outro fator que precisa ser observado na aquisição de um equipamento, pois irá influenciar diretamente na qualidade do concreto. Para a Schwing-Stetter, um diferencial importante dos equipamentos é a correção de umidade e absorção dos agregados.

No sistema de controle das centrais da fabricante é possível fazer essa correção informando os valores no programa, ou mesmo fazendo a leitura dinâmica da umidade por meio de um sensor, corrigindo em tempo real. Nesse ponto, Nogueira, da RCO/SITI, sublinha que todos os fatores precisam ser levados em conta. O primeiro ponto é a boa escolha da matéria-prima (agregados, cimento, aditivo) e o desenvolvimento do traço de concreto, que determina as quantidades de cada matéria-prima baseado no nível de FCK (Resistência Característica do Concreto à Compressão) desejado. “O tempo ideal de mistura da betoneira é de 10 minutos dentro da planta de concreto. Nesse momento, é possível realizar a verificação do slump do concreto para uma possível correção da quantidade de água”, explica Nogueira. “Como já é estabelecido nas obras, tira-se a amostra do concreto misturado para ensaios em laboratório, a fim de confirmar o FCK vendido, além de se aplicar o teste do slump na obra.”

DIMENSIONAMENTO

Além de aspectos como logística de concreto dentro do projeto, ou mesmo de passivos ambientais, o dimensionamento de uma central de concreto exige que se considere uma série de fatores. Entre os principais estão o volume de produção que o projeto requer, a quantidade de caminhões betoneira, o raio de atuação, os tipos e materiais que serão utilizados para a fabricação de concreto e os traços para dimensionamento das capacidades das balanças.

Nas usinas misturadoras, especificamente, o processo de mistura do concreto ocorre por bateladas no interior do misturador, o que exige a dosagem de toda a quantidade de água referente a cada batelada, condicionando o concreto a sair do misturador 100% pronto, o que garante a precisão da dosagem de toda a quantidade água requerida pelo traço.

Por meio de sua assessoria, a Schwing-Stetter acrescenta que, nas usinas dosadoras, há uma cultura de se fazer o corte de água durante a dosagem dos materiais, o que consiste em dosar somente uma parte da água por meio da usina e deixar o ajuste final para ser feito pelo operador da autobetoneira no bate-lastro. Esse ajuste é feito de forma visual, o que significa que a dosagem final da água fica sob a responsabilidade do motorista. “Nas misturadoras, o carregamento é mais rápido devido às dinâmicas de pesagem e mistura serem realizadas simultaneamente”, descreve a empresa. “Já nas dosadoras há necessidade de um tempo maior, pelo motivo de ter de pesar os materiais.”

TRIBUTAÇÃO IMPACTA A ATIVIDADE

Atualmente, as concreteiras do Brasil continuam a não vender o “produto” concreto, mas sim o “serviço” de mistura e matéria-prima para produção do concreto durante o translado até o local de aplicação. A questão é tributária. As concreteiras não misturam o concreto, pois, nesse caso, em vez de pagar apenas o ISS (Imposto sobre Serviços), como ocorre hoje, isso implicaria o pagamento adicional de IPI (Imposto sobre Produtos Industrializados) e ICM (Imposto sobre Circulação de Mercadorias), configurando a venda de um produto acabado.

Segundo Jairo Abud, presidente da Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem (ABESC), embora já existam soluções como a central misturadora, o concreto não é considerado um produto industrializado, pois durante o transporte ainda ocorre uma homogeneização de suas características. “Hoje, já está pacificado que o fornecimento de concreto configura um serviço de concretagem”, explica. “Portanto, as empresas recolhem o ISS, e não o IPI.”

Saiba mais:

ABESC: www.abesc.org.br

RCO: rco.ind.br

Schwing-Stetter: www.schwingstetter.com.br

UFG: www.ufg.br