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05 de abril de 2018
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Especial Sobratema 30 Anos

Uma aliada de peso nos canteiros

A conectividade chegou para ficar, possibilitando avanços significativos na gestão das frotas e redução de custo operacional. Mas cabe ao usuário utilizar com eficiência as informações extraídas em benefício da produtividade
Por Santelmo Camilo

No ano passado, as obras para expansão do Canal do Panamá estavam a todo vapor, com uma frota de 40 caminhões articulados trabalhando 23 horas por dia. Os veículos só paravam uma hora para manutenção preventiva, numa época de calor insuportável, quando os sistemas de machine control informaram algo estranho: os veículos ficavam um período de três horas sem trabalhar, porém com ar condicionado ligado e consumindo combustível. Ao apurar o que acontecia, foi descoberto que os operadores estavam consumindo as refeições dentro dos caminhões com o ar ligado, devido ao calor.

Como se pode imaginar, essa situação estava gerando um consumo elevado: no caso, um total de quase 1.000 litros de combustível por dia. Mas foi detectada e resolvida a tempo com o suporte da tecnologia embarcada, ao passo que a construtora passou a disponibilizar um contêiner restaurante com ar condicionado para os operadores realizarem suas refeições. “A tecnologia é uma aliada de peso para eliminar gastos imperceptíveis na visão dos gestores”, resume Renan Wagner, coordenador de desenvolvimento de negócios de pós-venda da Volvo.

De fato, os sistemas de machine control e monitoramento remoto fazem parte de uma realidade cada vez mais comum e acessível em tempo real, de qualquer lugar do planeta. A integração com os ERPs das empresas possibilita relatórios confiáveis e rápidos, que ajudam as empresas a identificar oportunidades de ganhos significativos para a operação e a manutenção, com antecipação de falhas antes mesmo de o operador perceber ou de o problema ser detectado na sistemática de manutenção. Seu advento, disso já não resta dúvida, causou um dos mais profundos impactos na evolução tecnológica recente do setor.

Mas o que realmente mudou? É o que iremos repassar agora.

SURPREENDENTE

O diretor do TMD Group e vice-presidente da Sobratema, Silvimar Fernandes Reis, dá o tom da conversa. Segundo ele, que vem trabalhando com telemetria em uma empresa de transporte, o resultado obtido pela eletrônica é surpreendente. “A economia de combustível gira em torno de 10%, além da melhoria de indicadores de produção e de manutenção, com maior atividade preventiva que antes”, afirma.

Isso porque a eletrônica embarcada possibilita a obtenção de uma gama enorme de informações antes não disponível. Em termos de produtividade, as empresas podem chegar ao metro


No ano passado, as obras para expansão do Canal do Panamá estavam a todo vapor, com uma frota de 40 caminhões articulados trabalhando 23 horas por dia. Os veículos só paravam uma hora para manutenção preventiva, numa época de calor insuportável, quando os sistemas de machine control informaram algo estranho: os veículos ficavam um período de três horas sem trabalhar, porém com ar condicionado ligado e consumindo combustível. Ao apurar o que acontecia, foi descoberto que os operadores estavam consumindo as refeições dentro dos caminhões com o ar ligado, devido ao calor.

Como se pode imaginar, essa situação estava gerando um consumo elevado: no caso, um total de quase 1.000 litros de combustível por dia. Mas foi detectada e resolvida a tempo com o suporte da tecnologia embarcada, ao passo que a construtora passou a disponibilizar um contêiner restaurante com ar condicionado para os operadores realizarem suas refeições. “A tecnologia é uma aliada de peso para eliminar gastos imperceptíveis na visão dos gestores”, resume Renan Wagner, coordenador de desenvolvimento de negócios de pós-venda da Volvo.

De fato, os sistemas de machine control e monitoramento remoto fazem parte de uma realidade cada vez mais comum e acessível em tempo real, de qualquer lugar do planeta. A integração com os ERPs das empresas possibilita relatórios confiáveis e rápidos, que ajudam as empresas a identificar oportunidades de ganhos significativos para a operação e a manutenção, com antecipação de falhas antes mesmo de o operador perceber ou de o problema ser detectado na sistemática de manutenção. Seu advento, disso já não resta dúvida, causou um dos mais profundos impactos na evolução tecnológica recente do setor.

Mas o que realmente mudou? É o que iremos repassar agora.

SURPREENDENTE

O diretor do TMD Group e vice-presidente da Sobratema, Silvimar Fernandes Reis, dá o tom da conversa. Segundo ele, que vem trabalhando com telemetria em uma empresa de transporte, o resultado obtido pela eletrônica é surpreendente. “A economia de combustível gira em torno de 10%, além da melhoria de indicadores de produção e de manutenção, com maior atividade preventiva que antes”, afirma.

Isso porque a eletrônica embarcada possibilita a obtenção de uma gama enorme de informações antes não disponível. Em termos de produtividade, as empresas podem chegar ao metro cúbico produzido por hora e, por exemplo, controlar a ociosidade e o consumo de combustível. No quesito segurança, os gestores podem monitorar as freadas dos veículos e o excesso de velocidade, bem como identificar outras máquinas, veículos, pessoas ou obstáculos no trajeto que os equipamentos percorrem.

Sistemas de machine control e monitoramento remoto fazem parte de uma realidade cada vez mais comum e acessível em tempo real, de qualquer lugar do planeta

Os equipamentos também podem se comunicar entre si, formando uma rede integrada, via celular, radiofrequência ou satélite. “As informações provenientes dos fabricantes são as mais variadas, permitindo verificação de lâmpadas defeituosas, freios que estão no limite do desgaste, até o monitoramento de temperaturas e pressões de sistemas”, detalha Silvimar. No que se refere à gestão de manutenção, a tecnologia permite que as informações sejam tomadas em tempo real, de forma remota e confiável.

Além disso, os sistemas eletrônicos atingiram tal complexidade que possibilitam, por exemplo, auxiliar um operador de escavadeiras a seguir assertivamente o design, a profundidade e a inclinação da escavação. Há modelos de equipamentos orientados por GPS e estações robóticas que recebem o projeto em 3D. Esse projeto é embarcado na máquina, assume as funções dos implementos e garante precisão ao projeto, como ocorre no corte e aterro com motoniveladoras e tratores de esteira, por exemplo.

Por falar em motoniveladoras, o gerente geral da Sitech Brasil, Marx Gutierrez, lembra que é possível excluir estacas e greidistas em uma obra de terraplanagem quando se instalam sistemas 3D no equipamento. “Dessa forma, o equipamento pode produzir até três vezes mais que outro trabalhando de forma convencional, reduzindo o tempo em marcha lenta, atingindo o greide de projeto com mais rapidez e garantindo a precisão desejada em todo o trecho”, enumera.

Segundo especialistas, a eletrônica embarcada permite que o equipamento triplique a sua produtividade

Nesse aspecto, o sistema proporciona maior precisão e produtividade, além de reduzir também o consumo de combustível e o desgaste de peças. “Porém, uma das entregas básicas dos sistemas de controle é a redução de pessoal nas obras, trazendo diminuição dos custos e dos riscos com segurança”, acrescenta.

Hoje, existem tecnologias das mais variadas, sejam de levantamento topográfico via drone, até sistemas de comunicação, controle de máquinas e redução do consumo de combustível. “Mas o conservadorismo e a desatualização dos profissionais da engenharia ainda fecham muitas portas para a adoção de novas tecnologias no Brasil”, observa Gutierrez. “Aliás, são novas por aqui, porque quando falamos em trabalhos com máquinas orientadas por projetos em 3D, estamos falando de uma tecnologia existente e operando no ‘Primeiro Mundo’ desde os anos 90.”

Todavia, o gerente da Sitech é otimista e, a despeito de a crise vivida no mercado da construção ter impactado a rentabilidade das empresas, acredita que a tecnologia tem causado um impacto positivo e remetido o setor para a modernidade, “exigindo das empresas de engenharia maior qualidade e menores riscos e custos”.

GESTÃO

Por sua vez, Vladimir de Rafael Machado Filho, engenheiro de vendas da Komatsu, recorda-se que antigamente o contato máquina/gestor/operador era realizado de forma bem simples. No caso da operação, resumia-se apenas na experiência do operador em reconhecer sinais dos equipamentos com os quais tinha contato. O gestor somente obtinha as informações através de inspeções in loco, análises de componentes falhados e relatórios da equipe, entre outros mecanismos convencionais.

Com o advento dos sistemas de machine control e de telemetria, a tecnologia transformou-se nos “olhos” do gestor de manutenção e de produção, informando as atividades da frota em tempo real e as ações necessárias para corrigir a operação. “Os sistemas elevaram o nível de interação com o campo, ofertando comunicação e diagnóstico em tempo real e sendo decisivos nas diversas operações, possibilitando produtividade e segurança no serviço realizado”, constata Machado Filho.

Sob esse enfoque, há tempos a Komatsu introduziu duas linhas de interação tecnológica: o Komtrax, voltado para gestão de frota e telemetria, presente nos equipamentos da marca desde 2008 como standard, sem custos, disponibilizando uma série de dados ao operador. Já a nova linha Smart Construction, ainda não lançada no Brasil, engloba toda a operação em uma obra, fazendo desde o levantamento das características da obra via drone ou escâner, até a simulação da operação com máquinas inteligentes e o envio das ações e necessidades da obra via software, para execução conforme o projeto do cliente.

Assim como alguns modelos de automóveis, o Komtrax possui um Guia Eco que exibe recomendações ao operador de forma simples e em tempo real, com objetivo de auxiliar as operações e monitorar o consumo. O sistema detecta situações como uso excessivo de marcha lenta, utiliza a barra Eco para o equipamento funcionar em modo econômico, evitar a pressão de alívio hidráulico e detectar condições de sobrecarga. O operador pode acessar em tempo real todas as informações no painel monitor, que conta ainda com médias de consumo de combustível por hora, dia, mês e total gasto, todos os registros de operação e de orientação do Guia Eco, além de sinalizar alertas sobre falhas e manutenção.

A Volvo também aponta a tecnologia embarcada como um dos fatores relevantes nos equipamentos atuais da marca. Segundo Renan Wagner, coordenador de desenvolvimento de negócios de pós-venda da empresa, os computadores da controladora de motor estão ligados à dosagem de combustível, rotação e outras funções, conforme a demanda do operador e a controladora de cabine, que faz a interface com o operador. “Com o advento da telemática, foi possível levar para a tela do cliente todas as funções que até então estavam off-line na máquina”, destaca. “Ou seja, o equipamento passou a ficar conectado.”

E esse passo foi um “divisor de águas” no setor. “Deixamos de ser apenas uma empresa fornecedora de equipamentos, peças e serviços para atuar também como provedora de soluções para a gestão da frota do cliente, tanto em termos de manutenção, como de produtividade e disponibilidade”, diz.

A eletrônica embarcada também tornou possível saber qual deve ser a rotação ideal de um motor para cada tipo de trabalho, fazer comparativos entre modelos de equipamentos e estabelecer padrões de produtividade. “Embora no passado essas informações fossem geradas na máquina, as equipes precisavam ir a campo para extraí-las”, pontua Wagner. “Hoje, todos os dados podem ser acessados remotamente, permitindo saber, por exemplo, se o operador está usando o ar condicionado na altura dos pés, peito ou cabeça, ou quanto tempo a máquina ficou sem produzir.”

OPERAÇÃO

Aliás, quando ainda não havia o monitoramento remoto, os responsáveis pelas operações conseguiam saber quanto uma máquina consumia de combustível e qual era a produção em metros cúbicos, mas não era possível detectar o período total de ociosidade da frota.

A cada dez horas de operação de uma escavadeira em aterro, por exemplo, oito são efetivamente trabalhadas, enquanto em outras duas horas ela fica ligada em marcha lenta, consumindo combustível e esperando os caminhões chegarem. Com base nessas informações, o gestor pode otimizar o uso da máquina, readequar a frota de caminhões ou a escavadeira, estender os intervalos de manutenção e reduzir custos para aumentar a lucratividade.

Se antes era necessária uma equipe com várias pessoas para fazer esse controle em frotas grandes e descentralizadas, atualmente a telemetria permite que uma pessoa faça sozinha essa tarefa, pois o sistema trabalha para ela e isso também gera economia. Mas, para tanto, os dados gerados nos relatórios precisam ser efetivamente utilizados em favor da otimização da produtividade e da redução de custos.

É o que explica Wagner, da Volvo, destacando que atualmente essas informações são utilizadas conforme o nível de maturidade das empresas usuárias e do tipo de operação. “Hoje, os grandes usuários contam com uma área de telemetria para identificar e monitorar os resultados”, diz ele. “Mas os clientes menores, com operações mais informais aproveitam muito pouco os dados gerados pelos indicadores. Cerca de 60% a 70% dos clientes conhecem os benefícios do machine control, mas ainda há uma grande quantidade de pessoas não familiarizadas com esse tipo de mudança.”

Baseada em dispositivos eletrônicos, a tecnologia transformou-se nos “olhos” do gestor de manutenção e de produção, informando as atividades da frota e as ações necessárias para corrigir a operação

TENDÊNCIA

De acordo com o especialista, a tendência é que agora as montadoras comecem a trabalhar mais os dados gerados pela telemetria a serviço do cliente. “Um dado que não é utilizado tem valor zero, precisa ser transformado em informação”, enfatiza. “Por isso, o fabricante alia as informações sobre o equipamento com as que o cliente tem sobre a operação, pois os dados precisam ser verticalizados, traduzidos, interpretados e entregues sempre com foco no negócio do cliente.”

Nos equipamentos da Volvo, por exemplo, todos os comandos de eletrônica embarcada atualmente disponíveis podem ser acessados remotamente e não há como desabilitá-los. As máquinas já saem de fábrica com o sistema eletrônico pronto para ser ativado, o que vale a partir da pá carregadeira L60 até a L350 e da escavadeira EC140 à EC 950, além de todos os modelos de caminhões articulados. “Mas deve haver um contrato de consentimento entre o proprietário da máquina, a distribuidora e a fabricante para que as informações geradas durante o trabalho da máquina possam ser acessadas e compartilhadas”, adverte Renan.

Na marca sueca, esse sistema não tem custo, fica em subscrição por seis anos e o cliente tem acesso a todos os dados. “A Volvo ainda não tem nenhum equipamento que já tenha atingido esse período, mas já planeja criar outros produtos baseados nos resultados e falhas das operações dos clientes”, revela o executivo.

DESAFIOS

Nesse novo cenário, os avanços propiciados pela tecnologia são nítidos, mas existem gestores de frota que ainda não fazem uso das informações mais relevantes para a operação e manutenção. E não são poucos. Mas há uma “desculpa” para isso.

O fato é que até já existem algumas soluções no mercado para que os usuários obtenham todas as informações de machine control da frota em uma plataforma única. Mas, de acordo com Silvimar, isso não acontece. Os dados, diz ele, ainda proveem de fontes distintas entre as diferentes marcas, principalmente os relacionados aos sinais vitais dos equipamentos, situação que dificulta as análises dos gestores.

Com a telemática, foi possível levar para a tela do cliente todas as funções que até então estavam off-line na máquina

Para ele, a produtividade e a redução de custo operacional devem ser priorizadas como principal benefício desses sistemas. “Para isso, precisamos alterar a linguagem de hora e de quilômetro para metro cúbico por hora ou tonelada por hora, ou outra mais adequada para medir a produtividade”, sugere. “A solução também deveria ser a mais integrada possível entre os fabricantes, medindo volumes, pesos e toda frota existente na frente de serviço.”

Mas há outro desafio para se mensurar a produtividade no segmento da construção. Trata-se da existência de grande número de equipamentos terceirizados, como os caminhões, por exemplo. Uma possível solução seria o monitoramento dos equipamentos de carga – escavadeira e pá carregadeira –, com leitura do peso da carga, da placa do caminhão ou reconhecimento por RFID (do inglês Radio-Frequency IDentification). “Precisamos identificar se um caminhão que rodou 100 km estava produzindo, ou quanto rodou vazio”, diz Silvimar. “Também é necessário identificar se um veículo ‘cubado’ com 16 m3 está efetivamente carregando esse volume.”

Tecnologia a serviço do cliente: fabricantes começam a trabalhar mais a fundo os dados gerados pela telemetria

O especialista dá como exemplo a utilização de um medidor de volume a laser 3D, que permite identificar perdas de aproximadamente 6% no volume transportado nas viagens de uma frente de obra. “Além desse volume não transportado estar sendo pago ao transportador, o mesmo será adicionado ao final, complementando a terraplanagem ou pavimentação com os famosos ‘pingas’, ou seja, uma quantidade a mais de viagens por estaca”, esclarece.

CONSERVADORISMO

Os setores que mais estão utilizando essa tecnologia no Brasil são justamente os que mais são exigidos em qualidade, aumento de produtividade e segurança. As empresas prestadoras de serviço em concessionárias de rodovias e grandes mineradoras encabeçam a lista, com os setores agrícola e florestal vindo em seguida.

Embora tenha um potencial elevado de absorção, o mercado de construção ainda apresenta uma série de empecilhos, decorrentes da falta de integração tecnológica, comunicação e utilização dos dados em favor da produtividade, assim como de conhecimento sobre as vantagens relacionadas ao custo x benefício. “Fatores como sucateamento de frota, falta de atualização tecnológica e conservadorismo de profissionais que ocupam cargos em órgãos públicos também são fatores impeditivos para a rápida expansão do machine control no setor da construção”, aponta Gutierrez, da Sitech.

De acordo com ele, as empresas que ainda preferem usar equipamentos sem esses sistemas possuem desconhecimento sobre o que eles podem realmente fazer pela produtividade e redução de custos. “A tecnologia é um caminho sem volta, basta se mirar nos exemplos das empresas que começaram a utilizar os sistemas 2D e 3D e jamais regrediram para a forma antiga”, lembra.

Embora a telemetria gere grande quantidade de informações, uma das maiores dificuldades é como o gestor de frota irá utilizar as informações mais relevantes para a operação, selecionando dentro de uma enorme gama de dados aqueles em que a área de manutenção pode utilizar e os que a área de operação deve ter ciência para uma melhor utilização do equipamento.

O grande desafio para o gestor de frota é saber discriminar as informações mais relevantes para a operação

Além disso, grande parte dos operadores ainda não consegue extrair os melhores proveitos da tecnologia. “Mas a medição da produtividade possibilita a elaboração de um ranking dos operadores e motoristas conforme o serviço realizado, a marca e o modelo da máquina ou caminhão”, acresce Silvimar. “Isso pode resultar em uma métrica para bonificação, baseada na performance de cada um por meritocracia. Assim, os resultados são fantásticos para todas as partes envolvidas.”

Saiba mais:

Komatsu: www.komatsu.com.br

Sitech: www.sitechcb.com.br

Sobratema: www.sobratema.org.br

Volvo CE: www.volvoce.com/brasil/pt-br