O conceito de gerenciamento do ciclo de vida dos equipamentos foi criado no século passado, em busca da maior eficiência e produtividade na gestão dos ativos industriais. Com o tempo, ele migrou do mundo das fábricas, que operam com máquinas estacionárias, para empresas cuja atividade envolve a mobilização de equipamentos móveis – como construtoras, mineradoras, locadoras e outras. Mais recentemente, ele vem sendo adotado até mesmo no setor de tecnologia da informação (TI), que emprega o conceito na gestão de hardwares e softwares.

Em todos esses setores da economia, a empresa procura se equilibrar na melhor relação entre o custo de produção e a produtividade do ativo em questão, desde sua aquisição até o melhor momento para o seu descarte. “Tudo começa com a aquisição da máquina, o que exige um profundo conhecimento dos custos envolvidos na sua operação”, afirma Eurimilson João Daniel, diretor comercial da Escad Rental.

Ele explica que, antes da globalização econômica, o acesso a novas tecnologias de equipamentos era restrito, o que favorecia os investimentos na manutenção da frota existente. “Essa dificuldade impunha um alto custo de aquisição aos novos modelos e isto fazia com que as empresas estendessem o ponto de substituição das máquinas e seu tempo de vida útil.”

A abertura do mercado, associada à estabilização da economia brasileira e à democratização do crédito, mudou esse cenário. Daniel ressalta que, no quadro atual, as construtoras, locadoras e mineradoras dispõem de crédito e de acesso a novas tecnologias de equipamento, independentemente do porte de sua operação, o que acirra a competição no mercado. “Isso implica em processos mais produtivos.”

Nesse cenário, em que o tempo de amortização sobre o capital investido na frota reduziu drasticamente, o ponto de substituição dos equipamentos deixou de ser definido em função das dificuldades de mercado. Os ganhos de custo e de produtividade proporcionados pela evolução tecnológica passaram a ditar o ritmo de modernização do parque de máquinas.

Durante a aquisição, os especialistas ressaltam a importância de se selecionar o modelo mais adequado ao serviço. A capacidade de produção do equipamento e seu tempo de ciclo no trabalho, que se traduzem no custo da operação, são determinantes no processo de decisão. Mas nesse ponto, construtoras e locadoras se diferenciam de mineradoras, já que o equipamento adquirido para um determinado contrato deverá ser aproveitado em projetos futuros. “Nem sempre é possível escolher o modelo mais adequado à necessidade da obra em questão. Nesses casos, é melhor adquirir um mais versátil, que possa ser usado com eficiência futuramente”, diz o consultor Norwil Veloso.

Ponto de substituição
Após a escolha do equipamento ideal e a definição dos processos para mantê-lo o mais produtivo possível (manutenções preditivas e preventivas), o passo seguinte é a identificação da vida útil desse ativo. Mas o momento de trocar as máquinas também envolve particularidades do negócio das empresas e dificilmente este assunto terá o consenso de construtoras, mineradoras e locadoras.

Afinal, enquanto para estas últimas o equipamento constitui a própria raiz do negócio – o bem a ser locado – para as demais ele representa um meio para a execução de seus projetos. No caso das mineradoras, que mobilizam máquinas de maior porte, os custos de manutenção assumem um papel ainda mais relevante na opção pelo descarte do ativo.

Quem dá o exemplo é o engenheiro sênior Frederico Guimarães, da mineradora Vale, que atua em projetos de gerenciamento de ciclo de vida dos equipamentos da empresa. “Existem vários critérios para a tomada de decisão, como o baseado na depreciação, que procura maximizar o lucro, e o cálculo de custo horário, que nem sempre coincide com a depreciação ao definir o ponto ótimo de substituição.”

Pelo cálculo de custo horário, o investimento nos equipamentos se dilui durante a operação, simultaneamente ao aumento do seu custo com manutenção. Em um gráfico cartesiano, esse comportamento é representado por duas parábolas que descrevem curvas opostas, sendo uma descendente e outra ascendente (veja quadro na pág. 24).

Entre os especialistas do setor, convencionou-se determinar que o melhor momento para a substituição do ativo é o ponto de encontro entre as duas curvas, quando o bem amortizado tenderá a apresentar um aumento nos gastos com manutenção, comprometendo seus custos operacionais. “O problema é que, na prática, dificilmente conseguimos identificar esse ponto tão fácil de localizar nos gráficos”, pondera Guimarães.

Como as mineradoras trabalham com equipamentos de grande porte, que não têm mercado de revenda, ele explica que as empresas do setor operam com os ativos até o sucateamento. “Uma alternativa é substituí-los um pouco antes da primeira manutenção pesada.” No caso de um caminhão fora-de-estrada de 250 t de capacidade, por exemplo, cujo sistema de transmissão responde por 30% dos custos de manutenção, ele recomenda o descarte do equipamento antes da primeira intervenção no componente, em geral por volta do sétimo ano de operação.

Critério baseado na severidade
Para uma construtora, entretanto, cujos equipamentos são submetidos a diferentes condições de trabalho ao longo da vida útil, os critérios adotados para definir o melhor momento de modernização da frota são bem diferentes. A Galvão Engenharia, por exemplo, adota um indicador pouco usual no setor: o consumo acumulado de combustível.

Operando com uma frota mais de 400 equipamentos de grande porte, cujo índice de utilização se situa na faixa de 80%, ela determina o ciclo de vida das suas máquinas com base no conceito norte-americano denominado de SBM (das iniciais em inglês para Manutenção Baseada na Severidade). “Diferentemente da maioria das empresas, que avaliam o ponto ótimo de descarte de forma empírica, com base nas horas trabalhadas ou na quilometragem rodada, nosso cálculo se baseia na severidade da operação à qual a máquina foi submetida”, diz Silvimar Fernandes Reis, diretor de suprimentos da Galvão.

A unidade de medida adotada, nesse caso, é o consumo acumulado de combustível, que varia de acordo com as condições de trabalho da máquina. “Essa relação é muito mais próxima da realidade de desgaste do equipamento, pois evita que um modelo submetido a trabalhos leves tenha o mesmo tratamento que outro que operou sob situações severas”, pondera Silvimar.

Ele explica que o método permite avaliar o consumo médio de combustível em cada estágio da vida útil do equipamento, estabelecendo o ponto ótimo para seu descarte. A técnica depende da alimentação dos dados de consumo de cada máquina em cada abastecimento, motivo pelo qual ela é adotada por poucas empresas. “Além desse conceito exigir uma atuação fora dos padrões normais, há de se considerar que os equipamentos têm horímetros ou odômetros, mas não vêm equipados com acumulador de combustível.”

Evitando as corretivas
Em apoio ao método SBM, a construtora adota outras métricas para acompanhar a vida útil dos equipamentos, como o TA (teste e ajustagem) e a análise físico-química de lubrificantes (manutenção proativa). Pelo primeiro sistema, os equipamentos da empresa são avaliados individualmente a cada mil horas trabalhadas. “Com isso, além de acompanharmos seu desempenho durante a vida útil, confirmamos se ele atingirá a durabilidade estimada com base no consumo de combustível”.

O TA se baseia na medição de determinados parâmetros do equipamento, como temperatura, pressão e demais variáveis nos conjuntos hidráulicos, motor, sistema de transmissão e outros componentes de alto custo de manutenção. “Dessa forma, podemos ter a visão global da máquina e avaliar se ela seguirá a vida útil programada sem a necessidade de intervenções de alto custo”, afirma Silvimar.

As ações proativas, por sua vez, somam-se às demais métricas para que a empresa se antecipe aos problemas antes que eles demandem maior custo de manutenção. “A análise dos lubrificantes é feita durante as paradas programadas para a troca de óleo e esse procedimento nos permite identificar a presença de contaminantes acima dos índices aceitáveis, qual o tipo de contaminante existente no sistema e o momento certo de efetuarmos a limpeza do fluído; tudo isso sem comprometermos a produtividade do equipamento.”

Segundo Nivaldo Alves, engenheiro assistente do diretor da Galvão, a adoção desses procedimentos permite operar com os equipamentos sempre dentro da melhor relação de custo. “Tomando como base uma escavadeira de 20 t, cuja durabilidade indicada pelos fabricantes está na faixa de 12 mil horas trabalhadas, nosso critério de substituição é quando o consumo acumulado de combustível chega a 200 mil l. Seguindo esse princípio, já trocamos unidade cujo horímetro variava de 10,5 mil a 14,5 mil horas.”

Custos indiretos
Para o consultor Norwil Veloso, a definição do ponto ideal de troca do equipamento também deve considerar custos indiretos, despesas com oficina mecânica e outros gastos geralmente não contabilizados pelas empresas. “Elas acompanham os custos individuais de cada equipamento, mas deixam de relacionar os gastos diversos que acabam pesando na planilha final, como por exemplo, a tinta, as chapas, perfilados e outros materiais utilizados em várias máquinas”, diz ele.

Nesses casos, Veloso recomenda a divisão proporcional desses custos entre os equipamentos da frota. “O ideal é somar os gastos com materiais, mão-de-obra e custos indiretos com a oficina, com a administração, bem como as despesas gerais e diversas. Tudo isso deve ser computado em uma planilha e dividido entre os equipamentos da frota, proporcionalmente ao custo direto dos serviços sofridos por eles.”

Eurimilson Daniel, da locadora Escad, concorda com a adoção dessas métricas, mas alerta que o ponto ótimo de descarte dos equipamentos é diferente no mercado de rental. “As construtoras adquirem equipamentos para uso próprio, como um meio para executar sua atividade fim, enquanto nós, locadores, temos nas máquinas o nosso principal negócio.” Por esse motivo, ele avalia que as rental são mais vulneráveis quanto à depreciação tecnológica e à queda de produtividade desse bem.

Na Escad, essa realidade faz com que escavadeiras de médio porte sejam descartadas com uma média de 8 mil horas trabalhadas. “Isso considerando que a partir do quinto ano de utilização do equipamento seja feita uma análise da possibilidade de renovação.” Ele acrescenta que grandes empresas, como a mineradora Vale e a Petrobras, não locam máquinas com mais de cinco anos de uso, o que também vem impulsionando a modernização da frota das locadoras.