Primeira etapa do processo de gestão do ciclo de vida da frota, a seleção do equipamento mais adequado à operação envolve uma série de variáveis. A primeira delas é o correto dimensionamento da máquina, um parâmetro relacionado a questões como o volume de produção necessário, o tipo de material movimentado, as distâncias de transporte envolvidas e as condições topográficas do terreno e da praça de operações.

Para as construtoras e locadoras, outro fator a se considerar é a versatilidade do equipamento em atender à demanda de futuros contratos. Mas para essas empresas, assim como no caso das mineradoras, que geralmente mobilizam a máquina em uma única frente de trabalho por toda a sua vida útil, uma das métricas mais confiáveis se baseia na avaliação financeira do bem adquirido. Nesse caso, a definição se dá em função do menor custo por produção (R$/t movimentada ou R$/m3 movimentado).

A avaliação torna-se ainda mais sensível na definição do “par” de equipamentos usados nas tarefas de carga e transporte. Como operam com caminhões rodoviários tipo 6x4 ou 8x4, bem menores que os gigantescos modelos off-road mobilizados pelas mineradoras, as construtoras convencionaram o uso de escavadeiras hidráulicas em lugar das pás carregadeiras.

Os dois tipos de equipamentos possuem suas vantagens e desvantagens (veja quadro abaixo), mas, no caso das construtoras, o que pesa a favor das escavadeiras é sua flexibilidade para uso em diferentes operações. Apesar de serem equipadas com caçambas menores que as carregadeiras, elas cumprem um tempo de ciclo menor no carregamento dos caminhões, principalmente quando trabalham numa cota acima do veículo de transporte.

Carregadeiras x escavadeiras
As carregadeiras, por sua vez, apresentam maior capacidade de carga por ciclo de trabalho, embora cumpram um ciclo mais longo que as escavadeiras. Como realizam a carga apenas de material desagregado, elas necessitam de outro equipamento para a produção do material, como trator de esteiras, por exemplo. Ponderando tais variáveis, nos canteiros de obras elas são mais mobilizadas em serviços de apoio, como pátios de centrais de concreto e de usinas de britagem. Em operações com grandes volumes de produção, entretanto, as carregadeiras podem se revelar muito produtivas no carregamento de caminhões fora-de-estrada, motivo pelo qual são muito utilizadas nesse tipo de serviço em mineradoras.

Além desses parâmetros, outras variáveis devem ser consideradas na escolha do equipamento mais indicado, como a largura da caçamba, a altura de descarga e outras. Vale ressaltar que os principais fabricantes de equipamentos disponibilizam softwares para os clientes simularem a operação e definirem o dimensionamento do par de equipamentos mais adequado.

Para Silvimar Fernandes Reis, diretor de suprimentos da Galvão Engenharia, o consumo de combustível também pode servir de indicador para definir qual equipamento de carga opera de forma mais adequada. “Se mobilizarmos uma pá carregadeira e uma escavadeira hidráulica numa frente de trabalho com as mesmas condições e elas divergirem no consumo de combustível, mesmo considerando que ambas atendem as especificações de seus respectivos fabricantes, é sinal de que aquela com maior consumo não está na sua operação correta”, diz ele.

Testes como esse convenceram a Galvão de que as escavadeiras desempenham melhor a tarefa de carregamento em canteiros de obras. “Também devemos considerar que elas exigem mais esforço hidráulico do que mecânico, diferentemente das carregadeiras, isso desgasta menos o motor, os freios e, consequentemente, reduz os custos de manutenção.” Eurimilson João Daniel, diretor da Escad Rental, concorda com Silvimar e acrescenta que uma carregadeira de porte médio faz três vezes mais movimentos do que uma escavadeira do mesmo tamanho. “Com um único giro, ela cumpre cada passe do carregamento sem precisar se deslocar”, ele explica.

Critério da confiabilidade
Apesar dos fabricantes especificarem a vida útil de uma escavadeira na faixa de 12 mil horas trabalhadas, a experiência da mineradora Anglo American aponta uma durabilidade bem superior, na faixa de 16 mil horas trabalhadas. O resultado supera a marca obtida pelas construtoras com melhor suporte de manutenção (cerca de 14 mil horas) e merece destaque pelo fato de os equipamentos trabalharem sob severas condições.

As escavadeiras em questão, de porte médio para uma operação de mineração, são utilizadas na lavra de níquel em Barro Alto (GO). “Em função das chuvas nessa região, que se concentram num período específico, a extração de minério é feita somente durante 10 meses do ano, o que nos permite realizar todas as manutenções preventivas nos dois meses de ociosidade”, afirma Mario Zan Ferreira, gerente de mineração da Anglo American. Em função dessa característica, a empresa mantém os equipamentos em boas condições de trabalho e evita grandes intervenções durante o período produtivo.

Como parte de sua estratégia, a mineradora monitora a vida útil dos equipamentos com base na confiabilidade que oferecem à operação. “A avaliação do seu ciclo de vida é feita com base em fatores como o custo de aquisição, o custo específico de produção (R$/t de material movimentado), disponibilidade física (DF), as horas trabalhadas, o tempo médio entre falhas (MTBF) e tempo médio para reparo (MTTR)”, diz Matheus de Mello e Souza Machado, engenheiro de manutenção da Anglo American.

Machado explica que a redução do intervalo entre falhas (MTBF) e o aumento do tempo gasto com reparos (MTTR) constituem os principais indicadores do aumento do custo médio da máquina. “O ponto ótimo de substituição se dá quando esses dois índices alcançam um patamar acima da nossa especificação, indicando a baixa confiabilidade do equipamento.”

Análise de falhas
O nível de confiabilidade obtido pela empresa resulta da elaboração de um plano de manutenção calcado em ações preditivas, preventivas e corretivas. Esta última é avaliada separadamente, por meio de análise de falha reativa (5W), com o intuito de evitar a reincidência de problemas.

Para o consultor Norwil Veloso, essa abordagem torna-se mais fácil em mineradoras devido às peculiaridades desse tipo de operação, que contribuem para a maior longevidade das máquinas. “Apesar de trabalharem em ambiente severo, elas ficam alocadas sempre em um mesmo local, executando o mesmo serviço, com o mesmo tipo de material e o mesmo operador”, diz ele.

Ferreira salienta que, pelo fato de o projeto de Barro Alto ainda não ter entrado em produção plena, o acompanhamento do ciclo de vida das máquinas será aperfeiçoado ao longo do tempo. “Este ano movimentaremos 9 milhões t de materiais e, em 2012, quando atingirmos o pico de produção, serão 15 milhões de t.” Segundo ele, quando a empresa atingir esse patamar de produção, será necessário montar um planejamento que estabeleça médias de manutenção e custos envolvendo todos os equipamentos da frota.

Enquanto isso não acontece, Ferreira explica que os cerca de 80 equipamentos utilizados pela empresa em Barro Alto – incluindo 40 caminhões terceirizados – são avaliados individualmente. “Trabalhamos com o conceito de confiabilidade, fazendo todas as intervenções necessárias em cada uma das máquinas. Isso também explica por que elas duram mais”, ele conclui.