Quando o engenheiro Paulo Carvalho, diretor técnico da Locabens, integrou o grupo de trabalho que elaborou a NR 18.14.24 (Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas com Gruas), o país era absolutamente carente de regulamentações para esse tipo de operação. A norma só foi publicada em 2005, embora desde o início dos anos 70 houvesse multinacionais fabricando gruas no país.

Resolvido o problema da norma, atualmente as gruas enfrentam outros percalços, agora relacionados à utilização e cultura de mercado. Pode-se até pensar que esses equipamentos estejam disseminados por canteiros em todo o país, mas a verdade é que só 20% das obras os utilizam. “Muitas construções empregam métodos paliativos para substituí-las, como as minigruas, por exemplo, que não são utilizadas em nenhum outro lugar do planeta”, aponta Carvalho. “Além de não possuírem norma regulamentadora, as minigruas só podem ter braço de até 6 m e transportar cargas de até 500 kg, mas nem essas prescrições são obedecidas.”

Quando o assunto são gruas, países como Argentina, Uruguai, Peru, Chile e Colômbia estão bem mais avançados que o Brasil, sem falar de mercados como o norte-americano e o europeu. No Brasil, uma grua de 200 t é classificada como de médio a grande porte (os modelos mais utilizados atingem de 40 a 60 t/m), enquanto nos EUA não se usa grua com menos de 400 t. Para chegarmos lá, tudo indica que levará um bom tempo. “Nos anos 70, existiam cerca de oito fabricantes desses equipamentos no Brasil, sendo que nas décadas seguintes a produção prosseguiu com algumas mudanças entre as marcas”, diz o executivo. “Mais recentemente, a crise e as baixas vendas afetaram os fabricantes, desestimulando a produção no Brasil.”

Outro problema recorrente é similar ao que acomete outras famílias de equipamentos: produtos de qualidade duvidosa entram no Brasil sem qualquer controle das condições de segurança, ergonomia ou emissões. De acordo com os especialistas, isso é um contrassenso que torna clara a falta de fiscalização no mercado. “Temos normas regulamentadoras avançadas e a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) mantém convênios internacionais com órgãos de todo o mundo, mas essa ausência de restrição para equipamentos de baixa qualidade prejudica o mercado”, critica Carvalho, que atualmente também preside a Associação Brasileira dos Locadores de Equipamentos e Bens Móveis (Alec). Ele lembra que a associação, que fez a relatoria da NR 18.14.24, passou um ano e meio envolvida nesse trabalho. “Participamos de 100% da elaboração da NR”, conta. “E quando o documento seguiu para plenário, em Brasília, foi publicado praticamente sem alterações.”

Para Edvaldo B. Peixoto, diretor da IPS Engenharia de Rigging, a NR estabelece requisitos fundamentais para a operação com gruas, sendo que todos os fabricantes e locadores devem atendê-la. “Como quase todas as normas brasileiras são feitas com base nas internacionais, não há diferenças para a segurança, o que falta é conscientização e disciplina para seguir as diretrizes de uso e os procedimentos seguros”, esclarece.

SEGURANÇA

Com a base legal estabelecida, algumas considerações tornaram-se necessárias. Na avaliação do gerente comercial para guindastes de torre da Liebherr, Luiz Meirelles, a NR-12 – que versa sobre Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos –, dá apenas direcionamentos, dizendo “o que” deve ser feito, mas não “como” fazer. “Ou seja, não há parâmetros”, diz ele. “As normas brasileiras são muito óbvias e desatualizadas no que se refere à ergonomia, por isso seguimos a norma europeia EM 14439 para os equipamentos fabricados no Brasil ou em qualquer outra planta mundial.”

Segundo ele, quem planeja adquirir uma grua deve verificar a procedência e o histórico do fabricante. Um equipamento com itens de segurança, ergonomia e operação referendados por mercados mais exigentes permite trabalhar com tranquilidade no Brasil. Vale destacar que esses itens não são pensados apenas para o operador, pois a segurança é um item prioritário também para as equipes de montagem diretamente envolvidas com o equipamento.

Voltando à fiscalização, Meirelles lamenta que praticamente nenhum país latino-americano restrinja a entrada de equipamentos sem condições ideais de segurança e ergonomia. Além disso, no Brasil exige-se avaliação dos equipamentos somente após 20 anos de uso, enquanto na Europa as inspeções são feitas com menor periodicidade, certificadas por especialistas.

Assim, quando a grua é nova, o acompanhamento é inspecionado a cada quatro anos, depois o intervalo cai para dois e, após 14 anos de uso, a inspeção é feita anualmente, até o término do seu ciclo de vida. Além disso, a fadiga do equipamento precisa ser acompanhada, e não apenas medida. “Com as diferentes condições do mercado, pode ser que uma grua fique parada no pátio ou trabalhe pouco, precisando de aferições nos componentes”, ressalta Meirelles. “Já as utilizadas acima da média, com cargas em excesso e muito desgaste, precisam de intervenções técnicas.”

TECNOLOGIA

Afora os atrasos que emperram a evolução no uso das gruas no Brasil, as fabricantes introduzem aqui alguns modelos em conformidade com as normas europeias, mercado onde atuam os principais produtores. Todos com foco em segurança.

De acordo com Alexandre Vaccari, supervisor de treinamento da Terex Cranes, as gruas comercializadas pela marca possuem sistemas de monitoramento e controle da carga manipulada e anemômetros integrados ao sistema de controle do equipamento, que emitem alarmes sonoros e visuais em caso de velocidades excessivas de vento. “As gruas são estruturadas com guarda-corpos, escadas e plataformas para facilitar o acesso durante a montagem, utilização e manutenção”, explica. “As câmeras possibilitam visualização de diversos pontos do equipamento e os sistemas de controle, totalmente eletrônicos e de projeto ergonômico, facilitam a operação com segurança e precisão. A cabine de operação com posto de trabalho é ajustável e confortável, para os operadores que passam horas a fio operando os equipamentos.”

O especialista descreve que as gruas também possuem sistemas de lubrificação automática centralizada, o que facilita a operação de manutenção e diminui os riscos de acidentes. Além disso, existem diversos pontos que devem ser obedecidos pelos usuários para utilização das gruas, como respeitar a altura máxima da torre da grua, sem a necessidade de ancoragem. “Isso varia de um fabricante para outro e ainda conforme o modelo do equipamento e tipo de instalação, ou seja, chumbada ao piso, móvel sobre trilhos, montada sobre base com contrapesos, entre outras,”, explica Vaccari, destacando que o tipo de instalação também pode modificar a altura máxima atingida pela grua.

Por falar nisso, a automatização é ponto central atualmente. Tanto que, para Carvalho, da Locabens, a eletrônica das gruas vem sendo aperfeiçoada. De acordo com ele, alguns modelos já são equipados com sistema anticolisão para monitorar o movimento de gruas que trabalham próximas umas das outras, evitando um possível choque entre elas. “Caso um operador insista em fazer um movimento com risco, o sistema emite um alerta sonoro e visual no painel dos equipamentos, fazendo até mesmo a frenagem do movimento, se precisar”, comenta.

Já para evitar vícios de operações, Meirelles, da Liebherr, explica que as gruas atuais possuem sistemas para evitar que o operador “pesque a carga”, ou seja, tente içar uma carga que esteja fora do alcance do equipamento. “Se o operador tentar dar um contra comando no giro, a grua aumenta a frenagem”, conta.

PLANEJAMENTO

Outro ponto de atenção é o planejamento. Afinal, a grua é um equipamento que chega ao canteiro com local e pontos de ancoragem definidos, montagem planejada e pessoas com treinamento para operar. “Tudo é milimetricamente detalhado no plano de rigging”, acentua Meirelles, da Liebherr. “Nesse sentido, a fabricante oferece consultoria às construtoras, com todas as informações necessárias para proporcionar segurança às operações.”

Com base em vários critérios, o planejamento de rigging é descrito num passo-a-passo que não sofre alterações mesmo após o início da obra. Durante o planejamento de instalação é considerada a carga máxima exercida pela grua sobre o solo onde ela será instalada, levando-se em conta seu peso e a variação do peso das cargas, dentre outros fatores, como velocidade do vento durante a operação e com o equipamento parado.

O diretor da IPS lembra que os limitadores também são essenciais para auxiliar o operador. “O limitador de carga máxima pode bloquear o içamento caso o peso seja maior que a capacidade da grua, enquanto o limitador de curso auxilia o operador a evitar operações fora do alcance estipulado pelo fabricante”, destaca Peixoto. “Já as placas indicativas de carga admissível ao longo da lança também ajudam o supervisor de carga a verificar a capacidade da grua em determinado raio de operação.”

CONHECIMENTO

Sabe-se que a maior parte dos vícios ou erros de operação decorre da falta de instrução e de informação. Numa atividade repleta de lacunas de conhecimento entre as pessoas diretamente envolvidas, é inviável cobrar correção e total assertividade do operador sem antes dar a ele a possibilidade de realizar treinamento ou reciclagem. Afinal, em caso de eventual acidente, o operador é vítima, não vilão.

Na maioria das operações, como relata Peixoto, da IPS, o engenheiro responsável por emitir a Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) não elabora ou analisa o plano de carga, pelo simples fato de não fazer parte do quadro de colaboradores da empresa. “O cliente deve realizar o plano de carga sempre com um terceiro, sem vínculo com a empresa de locação, para garantir que todas as informações relacionadas a planejamento e treinamentos para operadores e sinaleiros sejam verificadas”, alerta.

Em vários planos de carga analisados, o diretor constatou inconsistências em documentos e mesmo gruas em condições precárias, visivelmente sem manutenções regulares ou condições operacionais seguras. “Isso não pode ocorrer, pois segurança é regra, não opção”, adverte.

Todavia, no Brasil a falta de conhecimento é uma dura realidade. Problemas ocorrem mesmo quando a obra possui operadores bem treinados, pois eles se veem obrigados a realizar operações inadequadas, até por conta da falta de conhecimento do restante do pessoal envolvido. “Ocorrem muitos problemas, por exemplo, com a amarração e arraste das cargas, sobrecarga e outras irregularidades”, revela Vaccari, da Terex.

É por isso que, além do disposto nas normas, os operadores devem passar por treinamento e conhecer profundamente o manual de operação do equipamento. “Os profissionais também precisam estar aptos fisicamente, pois em muitas ocasiões o posto de operação fica a centenas de metros acima do solo”, pondera o supervisor.

FROTA GIGANTE ATUA EM OBRAS DE AEROPORTO

A construção do aeroporto Istanbul Yeni Havalimani Airport (IGA), a aproximadamente 35 km da capital turca, representa um novo marco para a indústria da construção na Turquia. Construído em uma área de 76,5 milhões de m², será o maior aeroporto do mundo quando concluído, em 2028, com 3.500 voos diários e um movimento de 150 milhões de passageiros/ano. O investimento estimado no projeto chega a 11,3 bilhões de dólares. Segundo o site ConstructionWeekOnline, o projeto prevê quatro fases. A primeira, atualmente em execução, mobiliza 13 mil trabalhadores e uma frota de 2 mil máquinas no canteiro de obras. Desta frota gigantesca, destacam-se 59 guindastes de torre da Liebherr, incluindo os modelos 154 EC-H (dez unidades), 280 EC-H (32 unidades) e 200 EC-H (17 unidades), que permanecerão no local após o término da obra, em 2030. A encomenda exigiu que a fabricante fizesse ajustes no cronograma de produção. “Tivemos de realocar a produção de componentes estruturais metálicos, assim como de seções de torre, para nossa unidade de Pamplona, na Espanha”, explica Günther Hardock, gerente de produção da Liebherr-Werk Biberach, que mobilizou uma força-tarefa para fornecer os equipamentos. “Estas ações permitiram entregar a última unidade dentro do prazo.”