O assunto a abordar pode até ser considerado como continuidade do excelente artigo publicado na última edição da Revista M&T, “O inimigo invisível” (2), onde se aponta que 75 a 80 % das falhas em equipamentos podem ser resultantes diretas de contaminação por partículas sólidas, gases ou água. Sendo assim, programas de controle rigoroso e sistemático de fluídos lubrificantes, líquidos arrefecedores, ar e combustível, tornam-se indispensáveis. Esse processo, que deve estar inserido em um programa amplo de manutenção preventiva, irá gerar também, através das análises, uma preciosa ferramenta para a implantação de um outro tipo de manutenção — a chamada manutenção proativa.

Ao contrário da manutenção preditiva/preventiva, como bem define o especialista James Fitch (3), “a manutenção proativa cria ações corretivas que objetivam as causas da falha-raiz, não apenas os sintomas”, seu principal objetivo é prolongar a vida dos componentes e não somente antecipar a falha (manutenção preventiva) e permitir uma intervenção programada (quando o problema já está instalado). A manutenção proativa atua diretamente na possível causa do problema, antes de sua ocorrência. Ela quantifica as partículas, de qualquer tipo, e, através de filtragens, retira estes agentes causadores de desgaste.

Resumindo, a manutenção proativa identifica e evita as condições de falha. Ela realmente trabalha para estender a vida útil de componentes se um fluido é mantido 10 vezes mais limpo, conforme consta no “Technical Application Article n° 1 Diagnetics Inc.”, a vida de uma bomba hidráulica pode ser estendida 50 vezes. Exagero? Como a proposta é de fácil implementação e de resultados imediatos, não há por que não tentar. Isso não é feito corriqueiramente, em nosso entender, por falta de uma divulgação mais ampla. Nós próprios, só tivemos acesso à metodologia básica da manutenção proativa por um feliz acaso.

HISTÓRICO — Há cerca de 12 anos, na Construtora Queiroz Galvão, uma excelente escola, coordenei uma equipe para estudo das principais falhas, causas, intervenções e resultados em equipamentos de terraplanagem, pavimentação e transporte. Além de um banco de dados formidável, a equipe adquiriu uma forma rica, única e especial de analisar falhas onde as reais causas eram sempre perseguidas. Dois anos depois, ainda na Queiroz Galvão, tive a oportunidade de trabalhar em uma obra no altiplano boliviano. Terceirizamos para a Matreq, dealer Caterpillar, a manutenção de todos os equipamentos desta e de outras marcas. O contrato foi baseado em níveis de disponibilidade e de custos, melhores que os então oferecidos no Brasil. Para minha surpresa, o nível técnico do pessoal e equipamentos de manutenção envolvidos era muito melhor do que o encontrado no Brasil.

Em complemento ao programa de Análise de Óleo Lubrificante (SOS), foi-nos proposta a implementação da manutenção proativa, utilizada por eles em manutenção de equipamentos de empresas de mineração. Naquele momento, tivemos acesso não somente a várias publicações da própria Caterpillar como também da Komatsu, em particular o KOWA (Komatsu Oil and Wear Analysis) que, na minha opinião, é a melhor literatura de como se analisar um resultado de análise de óleo. Ou seja, foi somente lá na Bolívia e há dez anos atrás, que nos foi dado o “caminho das pedras”, para que nós mesmos pudéssemos interagir “proativamente” nesse processo e tirar as nossas próprias conclusões.

Aqui no Brasil ainda hoje, o que os dealers nos oferecem é informação parcial, em forma de serviço, onde muitas vezes um observador mais atento e informado, pode identificar incoerências nas análises e algumas lacunas. Alguns programas de análise de óleo costumam incluir medições feitas com contadores de partículas de uma forma bem superficial, limitando- se à análise de contaminantes metálicos e com dimensões entre 7 e 10 micra. No caso de motores, essa deficiência é ainda maior, pois a contagem de partículas nem sequer está disponível.

A alegação é que a cor escura do óleo poderia induzir a erros. Ora, equipamentos mais modernos de contagem (por restrição de fluído em membrana de filtragem, por exemplo), permitiriam essa análise sem problemas. Para a manutenção proativa é fundamental a contagem de partículas, expressa pelo código ISO (um ábaco, onde primeiro número representa a quantidade de partículas de 05 micra e maiores, e o segundo número a quantidade de partículas de 15 micra ou maiores para cada mililitro de fluido). Nessa faixa, é que estão os contaminantes mais perigosos.

A Matreq, na ocasião, não somente nos deu subsídios para interpretação dos laudos, como nos disponibilizou um equipamento portátil, de leitura óptica, UCO CM20, fabricado pela UCC System Monitoring que, em 04 minutos, conta e imprime o resultado em códigos ISO (International Standards Organization) de limpeza. A filtragem do óleo com filtros de alta performance era uma questão de simples movimentação de uma alavanca no próprio aparelho. Tudo feito no local de trabalho (campo). O trabalho foi tão significativo que em 1995 fizemos uma monografia abordando o assunto. Nela, há a indicação de uma rica e interessante bibliografia.

Pela importância do programa acima fomos, já na Galvão Engenharia, há 08 anos, um dos maiores críticos da demora no recebimento dos resultados das análises do Programa SOS, que utilizamos em toda nossa frota, e do desconhecimento no Brasil da manutenção proativa. Da forma como estava não nos atendia. A demora foi solucionada com a disponibilização via internet dos resultados. A manutenção proativa (contagem de partículas), no entanto, ainda hoje aparece timidamente nos relatórios.

A Matreq, na ocasião, não somente nos deu subsídios para interpretação dos laudos, como nos disponibilizou um equipamento portátil, de leitura óptica, UCO CM20, fabricado pela UCC System Monitoring que, em 04 minutos, conta e imprime o resultado em códigos ISO (International Standards Organization) de limpeza. A filtragem do óleo com filtros de alta performance era uma questão de simples movimentação de uma alavanca no próprio aparelho. Tudo feito no local de trabalho (campo). O trabalho foi tão significativo que em 1995 fizemos uma monografia abordando o assunto. Nela, há a indicação de uma rica e interessante bibliografia.

Pela importância do programa acima fomos, já na Galvão Engenharia, há 08 anos, um dos maiores críticos da demora no recebimento dos resultados das análises do Programa SOS, que utilizamos em toda nossa frota, e do desconhecimento no Brasil da manutenção proativa. Da forma como estava não nos atendia. A demora foi solucionada com a disponibilização via internet dos resultados. A manutenção proativa (contagem de partículas), no entanto, ainda hoje aparece timidamente nos relatórios.

IMPLEMENTAÇÃO — Para ser g efetivo, um programa como o de análise de óleo requer implantação, execução, análise de relatório, intervenção e o resultado desta intervenção.

A análise não pode ficar restrita apenas ao que vem relatado. Há muitas conclusões, além do que vem observado no laudo. Não podemos orientar nossas ações baseados apenas em informações codificadas, quantidades e uma ou outra recomendação de filtragem. Em nosso caso, procedimentos pontuais levando em consideração as indicações do código ISO, têm se refletido na queda dos custos de manutenção.

Por enquanto, estamos complementando as informações do laudo do programa de análise de óleo lubrificante com um estudo mais detalhado das informações contidas no relatório. Esse trabalho é feito pelo responsável regional e, simultaneamente, em nosso depósito de equipamentos em Arujá (SP), por requerer uma análise muito técnica, por um engenheiro mecânico. Temos por norma também, mesmo que o laudo não recomende intervenção, fazermos filtragem do óleo dos sistemas hidráulicos e de transmissão com a indicação de código ISO 19/16.

Ainda que os ganhos no prolongamento da vida dos componentes sejam difíceis de quantificar e, portanto, pouco ilustrativos, o programa, em todo caso, já se revelou uma poderosa ferramenta. Em várias oportunidades, ele já nos deu argumentação técnica consistente para ganharmos garantias de serviços executados por dealers Caterpillar, Komatsu, e Dynapac, na maioria das vezes antecipadamente à falha e, em alguns casos, até compensações em problemas detectados em equipamentos novos.

Em futuro bem próximo, atendido o requisito de recursos humanos, pretendemos também utilizar nosso próprio contador de partículas para a manutenção proativa. Sim, porque com informação técnica (critérios de análise) e um contador de partículas adequado, o próprio usuário pode fazer rotineiramente esse monitoramento do óleo. E, mais, se esse contador tiver incorporado um sistema de filtragem, o usuário poderá a um só tempo medir e filtrar. Com isso, uma vez identificado o problema, estaríamos agindo de imediato. Isso evitaria mais paralisações ou uso de outras estruturas de manutenção.

Enfim o programa seria mais efetivo. Mesmo porque, os programas de análise de óleo e de manutenção proativa se completam. Este quantifica e retira os agentes causadores da falha, aquele ajuda a identificar o problema. Complementar- mente, com ações de manutenção preditiva — análise de vibração (com enfoque em rolamentos), por exemplo — quantificaremos essas falhas e identificaremos o momento oportuno de intervenção. Evidente, que todo esse esforço, para ter consequências positivas, não pode prescindir do comprometimento de nosso próprio pessoal de manutenção. Profissionais realmente proativos que não se omitam ou se satisfaçam com indicações vagas como “monitorar” e “aguardar a próxima análise”. Para finalizar, fica o convite para o debate do assunto, possibilitando seu continuado desenvolvimento, tornando a manutenção proativa de domínio público