No setor de perfuratrizes, o céu é o limite para os sistemas de controle e monitoramento. Aliás, se há uma área que evolui incessantemente nos grandes fabricantes desse tipo de máquina é a de plataformas de tecnologia. A Atlas Copco, por exemplo, desenvolve desde 1999 o sistema de controle eletrônico Rig Control System (RCS), inicialmente para equipamentos de perfuração subterrânea. Hoje, ao menos 50% de seu portfólio de produtos já contam com o consolidado sistema de controle eletrônico, no qual vários dispositivos monitoram, assistem e controlam o ciclo de operação das perfuratrizes.

No caso da divisão Drilling Solutions, a linha de perfuratrizes para desmonte de rocha Pit Viper também já conta com essa tecnologia na sua configuração básica de fábrica. Os sistemas eletrônicos embarcados nos equipamentos da empresa, segundo o gerente de negócios Edvaldo Santos, “procuram proporcionar quatro objetivos fundamentais: ambiente de trabalho seguro, baixo custo operacional, maior utilização do equipamento e minimização do número de pessoas nas frentes de serviço”.

Com esses objetivos, o Sistema RCS é desenhado para aumentar a precisão na perfuração e a assertividade na manutenção. A produtividade é aumentada pela velocidade de locomoção, alimentação e retração dos tubos de perfuração, além da redução do tempo de execução de funções na perfuratriz durante o tempo de não-perfuração, assim como na sua configuração. “Por intermédio do monitoramento remoto, o tempo de parada para manutenção também é otimizado, proporcionado ganhos de eficiência operacional das perfuratrizes nas minerações”, explica Santos.

CONECTIVIDADE

E a tecnologia não para de evoluir. De acordo com o gerente, recentemente a empresa lançou um aplicativo para dispositivos móveis IOS e Android, chamado Pit Viper Mob, que é disponibilizado para vendedores e operadores de perfuratrizes e traz informações sobre a linha Pit Viper, incluindo modelos interativos em 3D.

Atualmente, há mais de 600 perfuratrizes operando com essa tecnologia no mundo, das quais 110 máquinas estão na América Latina. Hoje, calcula-se que existam dez Pit Viper RCS só no Brasil. Em geral, são equipamentos destinados a projetos de mineração de médio a grande porte, principalmente de ferrosos, metais básicos, carvão mineral e ouro.

Já o monitoramento remoto é realizado por meio de conectividade do sistema de controle da perfuratriz via rede sem fio (wi-fi), disponível na mina, aliada à navegação do equipamento por meio de GPS de alta precisão. “Isso permite monitorar as perfuratrizes à distância, da sala de controle da mina ou por meio de um computador remoto conectado à rede de dados, que transmite e recebe informações em tempo real do equipamento”, destaca o executivo.

Além dos sistemas de monitoramento remoto mencionados pelo engenheiro, para a linha de perfuratrizes Pit Viper a Atlas Copco oferece ainda sistemas de automação do ciclo da perfuração, incluindo autonivelamento, autoperfuração e trocas automatizadas dos tubos de perfuração. Isso permite que todos os furos sejam realizados dentro dos padrões esperados e de acordo com cada tipo de rocha encontrado na mina, sem a interferência do operador, que passa a ser cada vez mais “um supervisor de operação do seu equipamento”, transferindo as funções repetitivas para o Sistema de Controle da Perfuratriz. “Isso proporciona maior padronização das atividades de perfuração, utilização da ferramenta de forma correta e aumento da sua vida útil”, afirma Santos, acrescentando que a diminuição da interferência humana na atividade de perfuração e os dispositivos automatizados de bloqueio e intertravamento, controlados pelo sistema da perfuratriz, também permitem significativo aumento da segurança nas frentes de produção. “Evidentemente, a segurança é um fator crítico em qualquer operação, seja no projeto ou no manuseio do equipamento”, diz.

No limite, o RCS e suas diversas configurações de dispositivos – desenvolvidos para aperfeiçoar cada função da perfuratriz – permitem maximizar o desempenho do equipamento. Entretanto, a presença humana ainda não é descartável, ao menos por enquanto. “Também é necessário investir em treinamentos operacionais, muitas vezes com recursos de simuladores, para formação e capacitação de mão de obra, de modo que o operador seja capaz de tirar o proveito máximo destas tecnologias presentes nos equipamentos”, alerta Santos.

POSSIBILIDADES

Outra empresa que atua nesse segmento, a Sandvik também tem desenvolvido novas tecnologias de controle e gerenciamento das operações e processos de manutenção de seus equipamentos de perfuração. “A idéia é tornar nossos equipamentos cada vez mais independentes da influência do ser humano”, projeta Armando Bernardes, gerente de vendas de equipamentos da Sandvik Construction. “O padrão almejado é o da alta produtividade com baixos custos operacionais.”

Segundo ele, isso abre possibilidades mais nobres para o ser humano, como planejamento e administração da operação, livrando-o de simplesmente manusear a máquina. “No Brasil, esse tipo de tecnologia está dando seus primeiros passos, mas ainda há uma resistência do mercado ao alto nível de tecnologia embarcada”, diz Bernardes.

Além do desconhecimento, isso talvez possa ser explicado pela própria natureza das operações. Afinal, o ambiente de trabalho desse tipo de equipamento é muito severo, devido à presença de umidade, variações extremas de calor e frio, condensação de água e vibrações, o que gera problemas e requer atenção quase que constante do fornecedor. “De um modo geral, os clientes não têm a capacitação técnica necessária para fazer os diagnósticos, apesar de não serem difíceis”, afirma o especialista.

Até por isso, a fabricante tem buscado estabelecer alternativas de projeto que sejam de alta confiabilidade e de resolução fácil, com indicadores claros de falhas e possíveis soluções. “Nesse aspecto, a Sandvik está muito à frente no mercado”, garante o engenheiro. Esses dispositivos, diz ele, podem ser aplicados em operações de grande porte, especialmente em atividades de empresas de mineração pesada, em que os equipamentos e os diâmetros de perfuração são maiores. Para os casos de pedreiras, obras civis e fabricantes de cimento, Bernardes lembra que a Sandvik oferece alternativas de produtos sem a adoção de sistemas eletrônicos de controle, mas de alto desempenho. “É claro que os sistemas de controle eletrônico são disponibilizados como alternativa, mas têm sido aplicados em situações e em países onde os usuários já estão mais bem adaptados a este tipo de solução técnica”, infere.

ACOMPANHAMENTO

Mesmo que tardia, a evolução é mais que bem-vinda no país. Afinal, como vimos acima, os sistemas de monitoramento permitem ao usuário a otimização dos processos de operação e manutenção dos equipamentos à distância. Isso garante ao gestor das frotas o acompanhamento do dia-a-dia das operações e a certificação de que os processos de manutenção estão sendo executados dentro dos parâmetros definidos pelo fornecedor da unidade. Os índices de produção alcançada, de consumo de combustível, de localização física e de produtividade efetiva são de fácil acesso.

“O acompanhamento constante permite um melhor gerenciamento dos processos de operação e de manutenção”, explica Bernardes. “Assim, com a correta forma de trabalho, certamente tanto os índices de desempenho quanto os custos operacionais são otimizados, trazendo um melhor resultado por metro perfurado, o que, em última análise, é o grande objetivo do equipamento: produzir o metro de furo mais barato possível.”

Implementos para perfuração são limitados, diz fabricante

Para alguns fabricantes, os equipamentos de perfuração que operam como implementos de escavadeiras são limitados em termos de recursos, desempenho e confiabilidade. A Sandvik, por exemplo, já manteve produtos desse tipo em sua linha, mas com o tempo mudou o foco. “Essa alternativa de equipamento se mostrou incompatível com os padrões de confiabilidade e produtividade requeridos pela própria empresa, como solução eficaz para seus clientes”, comenta o engenheiro Armando Bernardes, gerente de vendas de equipamentos da Sandvik Construction.