Cuidados com revestimentos de britadores cônicos

Nos processos de britagem, os britadores cônicos são utilizados principalmente nas fases secundária e terciária. Estes equipamentos têm como característica básica a oferta de materiais com melhor cubicidade em relação aos modelos de mandíbulas, propiciando maior qualidade aos processos de redução granulométrica de rochas. A sua qualidade operacional, no entanto, depende de uma série de especificações e cuidados, inclusive com os revestimentos, como destacado nesta edição de M&T.

Esses elementos de desgaste variam de acordo com o fabricante, mas basicamente são divididos em dois grupos. O primeiro inclui os revestimentos para proteção dos componentes da câmara de britagem, que geralmente são constituídos por aço com alto grau de manganês e apresentam características de resistência a impactos e abrasão. Já o segundo grupo inclui os revestimentos da parte inferior do britador, responsáveis pela proteção contra o desgaste e, para tanto, constituídos por liga de aço mais resistente à abrasão.

SACRIFÍCIO

De forma geral, esses revestimentos são aplicados nas estruturas em que a pedra será britada. Ou seja, na câmara de britagem, que envolve partes como braços e laterais. Os revestimentos também são aplicados no bojo e no contrapeso, sempre com o intuito de atuar como materiais de sacrifício, sendo desgastados de modo controlado para proteger a estrutura do britador.

Assim, o desgaste indevido desses componentes ocorre quando há assimetria entre as partes inferior e superior, ou vice-versa. Quando o desgaste acentuado está na parte superior, a causa está relacionada com o material de alimentação, que pode estar acima do limite estabelecido para aquele britador. Já o desgaste na parte inferior costuma estar relacionado com a alimentação de material abaixo da adequada para o conjunto. A presença de material fino além do especificado para o britador também consome inadequadamente os revestimentos. Mas, para todos esses casos, a recomendação é uma só: manter a alimentação de material nos tamanhos e limites especificados pelo fabricante do britador cônico.

Ainda no que tange à produção, é necessário observar periodicamente se a alimentação está sendo feita do modo adequado, pois a incidência de materiais finos é um item preocupante não só para a vida útil dos materiais de desgaste, como também para o britador como um todo. Afinal, o britador irá exercer uma força proporcional para obter determinado tamanho de pedra e, ao não constatar que a cominuição está sendo feita, gerará mais força de ação. Isso pode causar um efeito chamado “compactação”, que ocorre quando a força de britagem sobe drasticamente e, eventualmente, redunda em vários problemas para o equipamento, entre os quais a subida da corrente do motor.

PRESSÃO

Ao regular a abertura da boca de cominuição, leva-se em conta também a pressão de britagem, que é modificada conforme a câmara de britagem abre e fecha. Nesse caso, quanto mais fechada estiver a câmara, maior será a pressão de contato do revestimento com as pedras. Com essa maleabilidade, é importante que os operadores percebam que o limite do fechamento ocorre quando o motor atinge a amperagem nominal ou começa a bater anel devido ao alívio automático dos cilindros hidráulicos.

Normalmente, o fabricante da máquina especifica os limites de abertura da boca do britador conforme a demanda apresentada pelo cliente. Nesse caso, porém, mesmo quando a operação ocorre conforme o especificado, o revestimento desgasta-se naturalmente e, por isso, exige acompanhamento periódico dessa progressão. Portanto, ao se perceber qualquer desgaste na parte de baixo do revestimento, é necessário rosquear o bojo para baixo de forma a manter o ajuste na posição fechada (APF). Quando isso é feito, a entrada da boca do britador se fecha proporcionalmente, diminuindo simultaneamente o limite máximo da pedra de alimentação.

Vale ressaltar que no caso de britadores cônicos que trabalham na fase secundária de britagem – na qual o limite de abertura da boca é ainda mais importante, o operador da máquina deve dobrar a atenção com as quedas de produção. Afinal, trata-se de um indicativo de que está na hora de avaliar a manutenção para uma eventual troca do revestimento.

SUBSTITUIÇÃO

Os materiais de desgaste da manta da cabeça do britador devem ser substituídos seguindo o procedimento básico de corte do anel e remoção do parafuso de trava. Em seguida, remove-se a manta desgastada. Porém, antes de instalar a nova manta, é necessário aplicar graxa na cabeça do britador, especificamente na região de contato com o material epóxi de amortecimento. A região inferior da cabeça, onde ocorre o atrito com a manta, deve estar limpa e isenta de óleo.

Após centralizar a manta e o anel de corte sobre a cabeça, é instalado o parafuso de trava. Quando o limite do torque é atingido, deve-se aquecer a parte inferior da manta com um chuveirão até o máximo de 55°C para, posteriormente, girar o parafuso mais 25 mm. Por último, despeja-se o material epóxi.

Já a substituição do revestimento do bojo tem outra dinâmica. Primeiro, as cunhas são soltas e o revestimento desgastado é removido. Antes de instalar o revestimento novo, deve-se aplicar graxa no bojo, novamente apenas na região de contato com o material epóxi de amortecimento. Assim como a cabeça, a região inferior deve estar limpa.

O passo seguinte é centralizar o revestimento no bojo, garantindo que as cunhas fiquem na parte mais alta da hélice fundida nos revestimentos, para apertar as cunhas alternadamente no sentido diametral. Isso garante que se mantenha a centralização. Por fim, é preciso verificar se a cunha não está encostando no fundo do bojo. Se estiver, é preciso utilizar mais calços. O processo é finalizado com o despejo do material epóxi.

Em todas as trocas de revestimentos, no entanto, há uma sequência lógica a seguir, que começa com a retirada da parte fixa com o revestimento. Em seguida, retira-se a parte móvel com o revestimento. Depois, conforme as instruções de manual, faz-se a troca propriamente dita dos revestimentos, seguida da remontagem do equipamento.

CONTAMINANTES

Os britadores atuais contam com diversas tecnologias para proteger o sistema interno da máquina de contaminações e, ainda, diminuir a emissão de poluentes na atmosfera.

Para alguns modelos de equipamentos, disponibiliza-se um chute de descarga opcional a ser acoplado embaixo do chassi da máquina. Esse componente enclausura a saída de material, reduzindo o lançamento de pó para a atmosfera. Outro tipo comum de proteção contra a emissão de poeira é a pulverização de água no material de entrada. Essa é a técnica mais usual em britadores cônicos, mas a cada dia despontam no mercado novas tecnologias com essa mesma finalidade.

No controle de contaminação interna do britador, o item de maior atenção é a vedação dos labirintos. Já há no mercado alguns labirintos de poliuretano, que permitem melhor mobilidade entre os itens girantes do britador, impedindo por meio de centrifugação a contaminação da câmara de óleo.

Quatro dicas de procedimentos:

1 - Lubrifique a rosca do anel de ajuste do bojo semanalmente. As roscas devem ser lubrificadas com o bojo travado e também destravado;
2 - Ao substituir o anel de corte da manta da cabeça do britador, tenha cuidado para não danificar o parafuso de trava ou a própria cabeça. O maçarico deve ser mantido em ângulo, para minimizar o risco de danos às roscas diretamente atrás do anel de corte;
3 - Verifique a profundidade da ranhura do revestimento do soquete semanalmente, comparando com o limite estipulado pelo fabricante para saber quando trocar esse revestimento;
4 - Para queimar a bucha do excêntrico nos britadores cônicos, é necessária uma grande quantidade de calor. Por isso, sempre que ocorre a queima, existe a possibilidade que o excesso de calor danifique o furo principal da estrutura. Por isso, antes que uma bucha nova seja instalada, examine as características para garantir a precisão dimensional e verifique se há trincas no sistema.