Usinas preparam a frota para a próxima safra

Entre dezembro e janeiro período de realização desta reportagem as usinas sucroalcooleiras da região Sudeste, a maior produtora de cana-de-açúcar do país (veja quadro na pág. 14), estavam em período de entressafra. Esse intervalo, improdutivo à primeira vista, foi justamente o escolhido pela reportagem da M&T para acompanhar um processo menos perceptível do mercado sucroalcooleiro, mas de extrema importância para as usinas: a manutenção dos equipamentos utilizados no plantio e na colheita. Inaugurando a cobertura de um novo segmento na publicação, o leitor poderá acompanhar nas próximas páginas como as empresas aproveitam a entressafra para preparar o parque de máquinas da safra seguinte, a partir da experiência da Usina Ester, uma das mais antigas em operação no Brasil.

Antes disso, vale lembrar que a previsão para a próxima safra é de um significativo incremento de produtividade, o que traz uma necessidade ainda maior de um ajuste fino na manutenção de equipamentos, que se as projeções se confirmarem atuarão com uma intensidade ainda maior em 2013.

É o que mostram dados estatísticos da Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), ligada ao Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Para cada safra, a Conab realiza três levantamentos, projetando a produtividade e área de cultivação de diversos setores da agricultura, entre os quais se inclui o da cana-de-açúcar. Para a safra 2012/2013, o levantamento do órgão traz uma previsão de produção total de 595,13 milhões de toneladas de cana, o que significa um aumento de 6,2% em relação à safra anterior, que foi de 560,36 milhões de toneladas. Com isso, o país mantém-se como o maior produtor mundial dessa commodity agrícola.

Mecanização

Na Usina Ester, a próxima safra é esperada com atenção. Localizada no interior de São Paulo, mais exatamente na cidade de Cosmópolis (próxima a Americana), a empresa abriu a sua oficina para mostrar como realiza a manutenção de suas colhedoras, carregadeiras, tratores, caminhões e demais equipamentos móveis usados na colheita e plantio da cana-de-açúcar. “Hoje, atuamos com 85% da colheita realizada de forma mecanizada e estamos começando a mecanizar também a colheita para plantio de cana, o que exige que tenhamos um parque de equipamentos confiável para a operação”, explana Marcos Rossine Júnior, gerente de operações agrícolas da usina.

Na colheita para moagem, a mecanização atingida pela Usina Ester está acima da registrada no estado de São Paulo, no qual, em média, a mecanização da colheita chegou a 81% em 2012, o maior índice no país. Esse percentual recorde da Usina Ester decorre da moagem de 1,8 milhão de toneladas realizada pela empresa no ano passado. Tal montante foi colhido de uma área de 22 mil hectares cultivados em fazendas próprias, arrendadas e de fornecedores subcontratados. “Em toda essa terra, a colheita só não é mecanizada em regiões de aclives ou declives com mais de 18% de inclinação, onde as colhedoras não podem operar”, explica José Ribeiro Netto, gerente de recursos humanos da Usina Ester.

Segundo ele, nesses locais geralmente a colheita manual é feita com a cana crua, restando uma parcela residual que é queimada dentro dos parâmetros regulamentados pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. “A nossa preferência pela colheita mecanizada é justificada em números”, diz o gerente. “No processo manual, o valor de corte, carregamento e transporte (CCT) gira em torno de R$ 36 por tonelada, enquanto no mecanizado esse valor cai para R$ 21.”

Para obter um índice de mecanização tão elevado, a Usina Ester conta ao todo com um parque de 17 colhedoras de cana, sendo 13 próprias e o restante de fornecedores. “Na frota própria, optamos por padronizar as colhedoras e utilizar uma só marca, o que facilita a manutenção no que tange à reposição de peças e, até mesmo, ao treinamento de mecânicos e operadores”, informa Rossine. Na Usina Ester, as máquinas utilizadas são todas da marca John Deere.

Manutenção

Em operação, cada colhedora pica cerca de 600 toneladas de cana por dia, que são transportadas por 57 caminhões canavieiros, também divididos entre frota própria e de prestadores de serviços. “São caminhões da faixa de 400 hp, do tipo rodotrem (com 30 metros de comprimento) e que transportam, cada um, 55 toneladas de cana”, detalha Rossine, para dimensionar a frota sob sua administração operacional.

Para garantir a alta produtividade, as colhedoras passam por uma sistemática de manutenção na época de entressafra. Rossine conta que esses equipamentos sofrem alto desgaste na operação, principalmente em seus componentes de corte ou que têm contato direto com a palha da cana. “A mistura de impurezas minerais e vegetais (presentes na palha da cana e no solo) compõe um material altamente abrasivo, que causa desgastes excessivos nas colhedoras”, ele afirma. “Isso exige que, a cada entressafra, nossas equipes de manutenção as desmontem quase que completamente, visando a recuperar chapas de desgaste e chassis com solda, além de trocar instrumentos de corte e até mesmo realizar a manutenção corretiva ou preventiva de alguns componentes hidráulicos e mecânicos.”

A Usina Ester conta com um sistema de acompanhamento de manutenção que gera dados sobre a vida útil de componentes fechados como motor, transmissão e componentes agregados. Contudo, a manutenção desses itens é totalmente terceirizada, pois, segundo Rossine, já não há necessidade de se manter uma equipe especializada e ferramental com alto custo de aquisição para realizá-la em oficina própria. “No passado, toda a manutenção era feita aqui, implicando em alto custo”, diz. “Hoje, com fornecedores cada vez mais estruturados, já não compensa centralizar esses processos.”

Já as manutenções preventivas, como lubrificação e troca de filtros de ar e óleo, são realizadas na própria oficina. Lá, também há ferramental específico para serviços de borracharia e soldagem. “Entre mecânicos e auxiliares, temos um quadro de 85 profissionais de oficina, mas como ocorre em qualquer mercado, enfrentamos dificuldades em manter esse quadro permanentemente”, diz Ribeiro Netto.

Qualificação

Essa dificuldade levou a empresa a criar um programa de qualificação em parceria com o Senai. Até meados de abril será formada a primeira turma com 16 mecânicos, todos já contratados pela própria usina na categoria de auxiliares. Os aprendizes passarão ao cargo de mecânicos tão logo encerrem o processo de treinamento, que inclui conteúdo programático prático e teórico. “Os próximos passos são a formação de operadores e de mais mecânicos”, afirma o gerente de RH.

Para Rossine, de fato a conservação dos equipamentos exige tanto a formação de mecânicos como de operadores capacitados. Afinal, máquinas tão específicas como colhedoras demandam uma operação cuidadosa e criteriosa. Como exemplo, ele cita a sensibilidade necessária ao operador para manter o divisor de linha uma espécie de moinho posicionado à frente das colhedoras e que serve para içar e lançar a cana dentro da máquina levemente sobre o solo. “Se o divisor de linha ficar em contato constante com o solo, ele sofrerá desgaste prematuro e, consequentemente, terá a vida útil bastante reduzida”, explica ele.

Processos

Para entender como a utilização das colhedoras é crítica, vale detalhar sua operação: as máquinas se deslocam rente à plantação e, enquanto seus dois discos de corte de base cortam o pé da cana, outros dois discos cortam as pontas. Depois, quando o destino final é a moagem, a colhedora recolhe a cana e a corta em toletes de aproximadamente 15 cm de comprimento. Mas se a colheita tiver como objetivo a junção de mudas para plantio, o corte da máquina deve ser ajustado para retirada de toletes maiores, de até 50 cm.

No caso do plantio, a colheita exige outras adaptações. A máquina recebe rolos revestidos em toda a sua parte interna com o objetivo de proteger as mudas da área de contato do equipamento. De acordo com Rossine, o corte também deve ser diferente para que a “gema” da muda não seja danificada. Além disso, para obter toletes maiores também são feitos ajustes na distância entre os facões internos da colhedora.

Seja na moagem ou no plantio, a colheita mecanizada da cana-de-açúcar gera palhas, que são sopradas pela própria colhedora e acabam encobrindo o talhão. Em parte, essas palhas são carregadas junto com a cana para serem utilizadas como fonte de energia em cogeração, enquanto o restante permanece sobre o solo.

A cana cortada manualmente representa 15% da safra da usina e é carregada em caminhões por meio de carregadeiras. A frota da Usina Ester conta com oito carregadeiras, que é bom que se diga não se parecem em nada com as pás carregadeiras utilizadas pelo mercado de construção e mineração. “São equipamentos sobre rodas, dotados de garras na ponta da lança para içar o material a até 5 metros de altura e despejá-lo sobre a caçamba do caminhão”, comenta Rossine.

Voltando à operação mecanizada, imediatamente após o corte a cana é transportada por um elevador para fora da colhedora, caindo direto no transbordo, que é composto por uma caixa sobre rodas acoplada a tratores para transporte da cana até o local onde estão posicionados os caminhões rodotrem. Geralmente, esse local é chamado de “ponto de transferência de carga”, a partir do qual os rodotrens seguem carregados até a moagem.

Para atender cada frente de trabalho, a usina disponibiliza um caminhão de manutenção equipado com máquinas de solda para pequenas intervenções nos instrumentos de corte das colhedoras, como discos e facas, além de componentes para atividades preventivas. Na lavoura de cana-de-açúcar, aliás, as trocas de filtro de ar e de óleo e a substituição do lubrificante de motor são feitas quase que diariamente porque, embora pareçam simples, as operações de colheita e transporte são severas para os equipamentos. No caso das colhedoras, as palhas se misturam à terra do talhão e ficam acumuladas no material rodante e nos compartimentos internos das máquinas. “Por isso, os equipamentos de corte, como as facas na base e os facões fiadores internos utilizados para picar a cana, frequentemente apresentam um desgaste acentuado, o que implica na necessidade de reparos sistemáticos e corriqueiros”, explica Rossine.

Preparo

Como já citado nesta reportagem, a Usina Ester também começará a utilizar a colheita mecanizada de mudas para plantio. Mas esse procedimento caracteriza apenas uma parte da mecanização do plantio, que também envolve a preparação do talhão e o próprio depósito de mudas em covas.

Na Usina Ester, assim como em grande parte do setor sucroalcooleiro do país, o terreno é preparado de forma mecanizada, começando pelo terraceamento, no qual as motoniveladoras e os tratores de esteira preparam o terraço com as devidas contenções de água e estradas, permitindo o trânsito dos equipamentos de plantio e colheita, conforme especifica o projeto topográfico.

A etapa seguinte é a correção de solo, na qual são utilizados tratores agrícolas com uma espécie de carreta acoplada. A terceira etapa é a gradagem, quando são eliminadas as socas de cana restantes, permitindo que o novo plantio seja executado com eficiência. O calcário, que corrige as qualidades químicas do solo, também é aplicado nessa fase, quando se faz ainda o incremento de adubos.

A fase seguinte envolve a aplicação de fertilizante. Para isso, os tratores são novamente dotados de implementos específicos, como o sulcador ou a própria plantadora.

Enquanto a Usina Ester se prepara para iniciar o processo mecanizado pela colheita, algumas usinas sucroalcooleiras já atuam na mecanização de outras etapas, como o plantio. Nesses casos, o processo padrão é o transporte das mudas retiradas até a frente de trabalho, onde são despejadas em um equipamento denominado plantadora. Fornecida pelos principais fabricantes de equipamentos agrícolas, essa máquina é composta por caçambas de tamanhos variados puxadas por tratores agrícolas, que despejam a muda no talhão conforme a distância pré-programada entre as covas.

Entenda a estrutura de uma colhedora de cana

1 Despontador – corta a palha da ponta e o palmito da cana

2 Disco de corte lateral – corta as pontas das canas emaranhadas

3 Divisores de linha – separam a linha da cana das linhas adjacentes

4 Rolo tombador – inclina o feixe da cana a ser cortada

5 Rolo alimentador – auxilia no corte de base

6 Corte de base – corta o feixe no nível do solo

7 Rolo levantador – levanta o feixe e leva-o para o interior da máquina

8 Trem de rolos – transportam o feixe até os rolos picadores

9 Rolos picadores – cortam a cana e lançam os toletes no extrator primário

10 Bojo – recebe os toletes que saem do picador

11 Extrator primário – faz a limpeza dos toletes

12 Elevador giratório – conduz os toletes até o extrator secundário

13 Mesa do elevador – faz o giro do elevador para a descarga

14 Extrator secundário – faz a segunda limpeza dos toletes

15 FLAP – direciona a descarga dos toletes

16 Cabine – controle do equipamento

17 Motor – energia mecânica

18 Sistema de Arrefecimento – radioadores para admissão de ar