Ao menos no universo dos grandes fabricantes, praticamente todos as usinas de asfalto atualmente disponibilizadas ao mercado permitem o uso de RAP (Reclaimed Asphalt Pavement, ou pavimento de asfalto reciclado).

Fora do Brasil, já há inclusive plantas prontas para trabalhar apenas com material fresado, cuja utilização cresce também no mercado nacional, onde há ainda a perspectiva de expansão do uso de gases como combustíveis dos sistemas de aquecimento das usinas.

Em países como França e Itália já operam usinas capazes de produzir asfalto com 100% de RAP.

Na Ermont, as soluções integram a linha TRX, principal foco em usinas contínuas da marca, que também conta com soluções com capacidade de uso de 25% a 70% de reciclados.

“Atualmente, todas as usinas da marca permitem o uso de materiais fresados RAP”, ressalta Hervé Riche, diretor de produto da marca.

“Para implementá-lo, é necessário basicamente incluir um alimentador e um transportador para o RAP, sendo que a atualização do sistema de controle é automática.”

As usinas da marca Marini – marca na qual o Grupo Fayat reúne as usinas descontínuas – também permitem utilizar RAP, especialmente por meio de duas tecnologias: o anel de reciclagem (acessório localizado no tambor secador) e uma linha específica para dosagem e inserção do material fresado.

“Combinando essas duas possibilidades é possível chegar até 70% de RAP”, afirma Roberto Berardi, diretor de marketing da Marini. “Porém, a linha MasterTower já permite usar 100% de RAP.”

Mas isso ainda é muito raro, garante Berardi. “Mesmo sendo devidamente trabalhadas em quesitos como granulometria e quantidade de CAP (cimento asfáltico de petróleo, o chamado ‘ligante’), essas aplicações exigem curvas granulométricas que demandam agregados virgens em percentuais de pelo menos 15% a 20%”, explica.

POSSIBILIDADES
Na França, ressalta Riche, já foi utilizada uma usina Ermont com 100% de RAP em um trecho rodoviário na região de Bordeaux. No Brasil, o Grupo Fayat produz usinas que podem utilizar até 30% de RAP, com capacidades de produção de até 160 t/h.

Já em uso na Europa, usinas da linha TRX
são capazes de produzir asfalto com até 100% de RAP

“Alguns projetos de concessões vêm utilizando RAP em percentuais não superiores a 15% ou 20%”, revela Norman Melgar, gerente comercial Latam das duas marcas.

“Mas esses índices têm aumentado, assim como a demanda pelo uso desse material.”

Incluindo um tambor específico para secagem e aquecimento de RAP, a Ammann também oferece a possibilidade de se trabalhar com 100% de reciclados.

“Isso sem queimar o CAP do material fresado, minimizando o uso desse componente”, ressalta Ivan Reginatto, gerente comercial de usinas da marca.

Desde o final do ano passado, ele relata, uma usina da Ammann opera no México com um tambor exclusivo para secagem e aquecimento do RAP, capaz de adicioná-lo à mistura em percentuais de até 60%, para produção de até 310 t/h de massa asfáltica.

As usinas atuais da marca, destaca Reginatto, já saem prontas para receber o sistema de adição de RAP, que pode ser instalado também em usinas já em operação (inclusive de outras marcas).

O processo pode ser mais simples, como a adição de RAP diretamente no misturador – na chamada ‘adição a frio’, para percentuais menores – ou incluir um segundo secador exclusivo para pré-aquecimento, para percentuais mais elevados.

“Para percentuais intermediários, a alternativa de entrada de RAP via anel pode ser instalada no secador da usina”, complementa o especialista.

Retrofit de tambor secador melhor o desempenho de usinas no uso de material fresado

Porém, o aproveitamento de RAP deve começar já no processo de fresagem, que deve ser feito camada por camada, começando pela capa de rolamento e, só depois, chegando ao binder (CBUQ).

“Geralmente, essas camadas contêm agregados com diferentes granulometrias e percentuais distintos de CAP”, diz Reginatto. Depois, o material deve ser separado, desagregado, peneirado e armazenado, de preferência em local coberto e não a céu aberto, como é comum no Brasil.

“Também é necessário investir em laboratórios que permitam a análise do RAP”, destaca.

CUSTO X BENEFÍCIO

Também na Ciber, todos os modelos atuais aceitam RAP. As usinas padrão, diz o engenheiro de aplicação da empresa, Vinicius Dutra, já vêm prontas para receber até 25% no misturador, bastando instalar um silo de dosagem para incorporação.

Com anel de reciclagem opcional, o índice pode chegar a 40%.

Segundo Dutra, a utilização tanto de RAP quanto de RAS (Recycled Asphalt Shingles, ou asfalto fresado modificado com polímeros) vem crescendo atrelada não só às demandas de sustentabilidade ambiental, mas também à redução dos custos de produção.

Para isso, todavia, é necessário acompanhar a qualidade em quesitos como compatibilidade com a curva granulométrica pretendida e presença de contaminantes como óleo, resíduo de tachões ou pintura de sinalização.

“O uso de material fresado pode exigir ajustes nas misturas de materiais virgens, CAP e aditivos, assim como nos processos de produção”, observa Dutra.

Os cuidados com materiais fresados – em itens como granulometria, teor de CAP, umidade e outros – podem elevar os custos, pondera Esequiel Armiliato, diretor da Margui.

“Em compensação, proporcionam ganhos como a redução da necessidade de novos recursos em agregados e CAP, eliminando o custo de disposição dos resíduos”, contrapõe.

“Feita essa preparação, pode-se utilizar o material fresado, sem problemas de qualidade.”

O RAP, ele relata, já é realidade em muitos países, tanto pela redução dos custos de produção quanto por proporcionar uma solução para estoque de material fresado retirado na renovação das rodovias.

“No Brasil, ainda estamos em uma fase inicial desse processo, porém já existe uma norma do DNIT (033/2021) na qual são detalhados procedimentos, equipamentos e percentual de RAP a ser utilizado nas misturas”, lembra Armiliato.

Aplicação integral de RAP ainda é reduzida por
demandar altas percentagens de agregados virgens

As usinas da Margui, ele detalha, podem receber até 30% de RAP diretamente no misturador. “Para isso, é necessário agregar um silo e uma correia transportadora para levar o RAP até o misturador, onde o fresado recebe o calor dos novos materiais”, explica.

QUEIMADOR

Combustíveis líquidos – como xisto, óleos BPF, BTE e diesel – ainda predominam nos sistemas de aquecimento das usinas usadas no Brasil. Mas as perspectivas são de expansão do uso de gás natural e GLP, por exemplo, cuja distribuição por enquanto é limitada aos principais centros econômicos do país.

Além de menos poluentes, observa Reginatto, da Ammann, os gases permitem um controle mais refinado da intensidade de chama do queimador. “Essa opção deve crescer à medida que a distribuição evolua, pois já é solicitada em cerca de 40% dos novos pedidos feitos no Brasil”, destaca.

No que se refere ao CAP, na maioria dos casos o aquecimento é feito por troca de calor com óleo térmico.

“Na Europa, já começa a ganhar espaço o aquecimento por resistências elétricas, que demora mais para elevar a temperatura, mas permite um controle maior da temperatura”, ressalta Reginatto. “E vão ganhar espaço aqui também.”

A previsão de expansão do uso de gases é compartilhada por Armiliato, da Margui, que considera a opção interessante inclusive financeiramente, seja pelo maior poder calorífico ou, diferentemente dos líquidos, por praticamente não deixar resíduos.

“Já há muitas empresas utilizando o gás natural em regiões com uma rede bem-estabelecida de distribuição”, considera.

Já Dutra, da Ciber, ressalta que cada método de aquecimento tem vantagens e desvantagens em termos de eficiência energética, custos operacionais e impacto ambiental.

Os óleos, especificamente, têm sido muito utilizados devido à disponibilidade e facilidade de armazenamento, mas podem não ser a melhor opção em locais onde as regulamentações ambientais são mais rígidas.

“Já o gás natural é eficiente energeticamente, gera baixas emissões de poluentes e proporciona custos mais baixos relativamente a outros combustíveis, mas pode perder espaço em áreas onde o acesso é limitado ou os custos da infraestrutura são elevados”, comenta.

Na Europa, o aquecimento por resistências
elétricas já começa a ganhar espaço no mercado

Por isso, o GLP perde competividade em áreas onde outras opções mostram-se mais econômicas.

“A escolha do sistema de aquecimento depende das necessidades específicas de cada usina, considerando fatores como disponibilidade de combustível, regulamentações ambientais e objetivos de sustentabilidade”, ressalta o profissional.

Na Europa, o gás substitui os combustíveis líquidos sempre que há disponibilidade, relata Riche, da Ermont, que prevê o crescimento do uso de hidrogênio como combustível das usinas.

“Lançamos um queimador de hidrogênio em abril, mas estamos convencidos que nos próximos anos o queimador será configurado para ser multicombustível – incluindo H2 – para dar flexibilidade e minimizar o impacto de carbono”, projeta.

Na Marini, Berardi cita ainda práticas capazes de minimizar o consumo de energia, como manuseio e armazenamento de matérias primas mais secas. “Cada 1% de água implica aumento de 10% no consumo de energia”, ressalta.

Em plantas estacionárias, o RAP é armazenado por semanas ou meses. “Nesse período, pode chover e molhar o material se não estiver armazenado adequadamente”, aponta o especialista.

EMPRESA
Fabricante vê momento positivo puxado por concessões

Atualmente, a Astec Industries conta com oito modelos de usinas de asfalto em seu portfólio, divididas entre estacionárias e relocáveis.

Na fábrica do Brasil, em Vespasiano (MG), a empresa produz o modelo Ventura 140, que tem capacidade de 140 t/h de massa asfáltica e incorpora até 15% de material fresado, com boas perspectivas de mercado.

Aposta da Astec no Brasil, a usina Ventura 140 permite incorporar até 15% de material fresado

“A partir do 2º trimestre, foi possível observar um crescimento na demanda no Brasil, em um movimento motivado principalmente pelas obras executadas nas rodovias concedidas à iniciativa privada”, avalia Alesandra Ribeiro, coordenadora administrativa e de marketing da fabricante

MERCADO
Segundo fabricantes, mercado de usinas vem se aquecendo no país

A demanda por usinas de asfalto é crescente no Brasil, garante Reginatto, da Ammann. “Já foi muito boa no ano passado, e deve ser boa também este ano”, diz. No país, conta o gerente, ainda há preferência por usinas móveis e de menores dimensões, como as contínuas.

“Porém, começamos a perceber uma demanda maior por usinas gravimétricas, na maioria dos casos estacionários”, observa.

Na visão de Dutra, da Ciber, o mercado vem se aquecendo principalmente nos setores de construção e infraestrutura. “A tendência é de crescimento na demanda não apenas por equipamentos de pavimentação, mas também pela Linha Amarela”, assegura.

Nesse cenário, Melgar, da Ermont/Marini, vê a demanda favorecida por investimentos em infraestrutura de transporte, via iniciativas como o PPI (Programa de Parcerias de Investimentos).

“O aumento do uso de usinas é uma tendência global impulsionada pela necessidade de desenvolvimento de infraestrutura, melhorias tecnológicas e demandas econômico-ambientais”, ressalta.

Já Armiliato, da Margui, confirma o “crescimento expressivo” das vendas não apenas no mercado interno, mas também via exportação. “Estamos trabalhando para ampliar a capacidade de cinco para seis unidades/mês, chegando a oito até o final de 2026”, informa.

Saiba mais:
Ammann: www.ammann.com/pt-br
Astec: www.astecindustries.com
Ciber: www.wirtgen-group.com/pt-ao/empresa/ciber
Ermont: https://ermont.fayat.com/en
Marini: http://marinilatinamerica.com.br
Margui: www.margui.com.br