Voltado ao abastecimento do sistema de energia elétrica brasileiro e sob responsabilidade operacional da Renova – empresa vencedora de grande parte do leilão de energia de reserva realizado em 2009 – o Complexo Eólico de Guanambi, (BA) contempla a construção de 14 parques, onde serão instalados 184 aerogeradores. Cada máquina instalada produzirá 1,6 megawatt de energia, totalizando 294 megawatts. O investimento previsto para o projeto é de R$ 1,17 bilhão e a construtora Mercurius, em consórcio com a Queiroz Galvão, é a responsável pelas obras de construção civil, que envolvem terraplanagem, construção de vias de acesso, fundações e todas as outras necessidades de infraestrutura.

Apesar de popularmente conhecido como Guanambi, o complexo eólico passa pelas cidades de Caetité e Igaporã. “São parques eólicos com torres de 85 metros de altura e pás de 41 metros de comprimento”, diz Walter de Sá Cabral, gerente de operações da Mercurius. As dimensões, segundo ele, exigiram a realização de fundações diretas com estaca raiz ou tirantes, além dos blocos de concreto sobre as fundações, formatando a base de suporte para os aerogeradores (veja reportagem sobre a metodologia de construção de parques eólicos na página 14).

“As obras de infraestrutura exigiram a mobilização de 150 equipamentos de construção, além de caminhões e carros de apoio, que totalizam 80 unidades adicionais de frota”, diz Cabral. Parte dos equipamentos citados foi locada de fornecedores próximos à obra, mas a maior quantidade pertence à própria construtora. “Essas máquinas devem movimentar 3 milhões de metros cúbicos de solo”, diz. Ele explica que, pelo o fato de a obra ocorrer em região serrana do Estado da Bahia, os aclives e declives acentuados tiveram de ser removidos, o que justifica o alto volume de movimentação de terra.

Esse detalhe, aliás, é um ponto comum em obras de energia eólica, de acordo com o especialista da Mercurius. “Geralmente, a terraplanagem das vias de acesso deve minimizar o máximo possível a angulação das rampas, permitindo o acesso posterior dos guindastes de grande porte que montarão os arerogeradores e as pás eólicas, além da circulação das próprias carretas rodoviárias que transportam esses materiais”, diz ele. Por isso, no Complexo Eólico de Guanambi, as maiores rampas ficarão com apenas 6% de inclinação. “Quando entramos na região da obra, nós nos deparamos com rampas de até 30% de inclinação, nas quais os tratores de esteiras e escavadeiras, ‘casados’ com caminhões rodoviários de caçamba basculante, atuaram fortemente na remoção de solo”, lembra ele.

Além da retirada de rampas, a terraplanagem da obra envolve a formação das vias de circulação, com 11 metros de largura cada. Segundo Ricardo Teixeira, diretor técnico da Mercurius, são vias capazes de receber a circulação de guindastes e carretas em mão dupla.

Fundações e concretagens

No Complexo Eólico de Guanambi, a terraplanagem, que ainda está sendo executada, acontece paralelamente às outras frentes de obras. Walter Cabral explica que as fundações e as concretagens das bases dos aerogeradores ocorrem simultaneamente à terraplanagem. Até o fechamento desta reportagem, cerca de 80 bases já tinham sido concretadas, levando 230 m³ de concreto cada uma delas.

As concretagens são realizadas com o apoio de uma frota dedicada, baseada na operação de duas usinas misturadoras de concreto, com capacidade de produzir 40 m³ de material por hora cada. Segundo Cabral, as usinas são equipadas com três silos de 90 toneladas de capacidade de armazenamento de cimento.

Já a distribuição do material para as frentes de concretagem é realizada por 15 caminhões betoneira de 8 m³ de capacidade. “A base dos aerogeradores é concretada em duas fases, sendo a primeira com concreto de 30 Mpa e a segunda com 40 Mpa de resistência”, diz ele. A operação se inicia com a colocação das formas metálicas, a armação das ferragens e o bombeamento do concreto. “Para isso, dispomos de duas bombas-lança e duas estacionárias, sendo que as primeiras, com capacidade de bombeamento de 70 m³ por hora cada, são usadas como prioridade e as estacionárias servem de redundância”.

O concreto bombeado para a base do aerogerador passa pela cura química, seguida de um acabamento da superfície e, por fim, da cura hidráulica, que dura sete dias. “Após esse processo realizamos um novo aterramento da fiação que foi embutida na base e na fundação e então a obra de infraestrutura fica liberada para a montagem do aerogerador”, finaliza Cabral.