Na fila de espera

Há muito tempo não se via um desempenho como o do setor de equipamentos pesados no Brasil, em plena pandemia. Em tempos de recessão mundial, foram comercializadas 19,6 mil máquinas da Linha Amarela no Brasil em 2020, em um salto de 22% sobre as 16 mil unidades vendidas no ano anterior. Os dados, extraídos do Estudo Sobratema do Mercado Brasileiro de Equipamentos para Construção, ilustram a curva ascendente do mercado interno de máquinas móveis, em um contraste que se acentua ante o débil desempenho de outros setores da economia durante a crise sanitária.

Mas, se impulsionou a demanda, a pandemia também fez surgir impasses na vida dos compradores de máquinas, tanto em relação aos prazos de entrega quanto ao aumento de preços, frutos da conjuntura inédita. “Os dealers estão com prazos mais demorados para entregar equipamentos, uma vez que grande parte dos fabricantes não estava preparada para esse aquecimento do setor”, avalia Flávio Figueiredo Filho, diretor da Utilrent e presidente da Apelmat (Associação Paulista dos Empreiteiros e Locadores de Máquinas de Terraplenagem, Ar Comprimido, Hidráulico e Equipamentos de Construção Civil).

De fato, pedidos feitos no início de 2021 só serão entregues ao final do 1º semestre, na melhor das hipóteses. De acordo com Figueiredo, quando um locador decide comprar um equipamento, o pedido não é planejado com muita antecedência, pois geralmente isso é feito para obras com contratos recém-fechados e que requerem início imediato. “Devido ao aumento repentino da demanda, mas também aos impactos na cadeia de produção em razão da pandemia, os atrasos têm ocorrido”, reconhece o executivo. “Por isso, o hábito de planejar tem se tornado cada vez mais importante, principalmente na gestão de locadoras.”

Até meados de abril, os principais gargalos nas linhas de produção – responsáveis pelo atraso na entrega de equipamentos – concentravam-se em matérias-primas como aço, plástico, borracha, tinta, pneus e semicondutores. A demora na entrega desses insumos tem provocado inúmeras interrupções e reprogramações nas linhas de produção, o que impacta diretamente na disponibilidade do produto final.

Componentes importados têm custo final impactado pela alta do dólar

Para Alexandre Bernardes, presidente da Câmara Setorial de Máquinas Rodoviárias (CSMR) da Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), a logística também tem sido desafiadora – e não só no Brasil. “Aqui, temos dificuldades na disponibilidade de caminhões, navios e aviões, devido ao forte crescimento das demandas por frete”, explica.

De acordo com ele, a expectativa é que o cenário esteja um pouco mais equilibrado a partir do 2º semestre, dependendo da eficácia de vacinação em nível global. “Desde o início da pandemia, há mais de um ano, começamos a sentir reflexos na produção, inicialmente com interrupção na cadeia de suprimentos. A partir daí, começamos a sentir os efeitos da falta de insumos, fenômeno constatado em vários países”, conta Bernardes.

Em um primeiro momento, ele prossegue, toda a cadeia produtiva se viu obrigada a adequar sua capacidade a um cenário de baixíssimos volumes, que vinha se desdobrando nos últimos anos. “O que ninguém previa era que ocorreria uma forte retomada do segmento, que não foi acompanhada na mesma velocidade por vários setores dessa cadeia”, afirma.

Para o diretor de planejamento estratégico da Volvo CE Latin America, Massami Murakami, é difícil dizer se esse descompasso deriva da falta de planejamento de acordo com a demanda ou se é efetivamente uma quebra na cadeia produtiva. “Acredito mais na demanda maior que o planejamento feito em uma fase anterior”, diz. “Mas a maioria dos problemas está se estabilizando após a parada inicial da produção e as mudanças no perfil industrial – com a China colocando menos aço no mercado internacional, por exemplo –, de modo que se espera um segundo semestre em melhores condições.”

REFLEXOS

Todavia, a indústria continua sentindo esse reflexo. Mesmo com os esforços das fabricantes para aumentar a produção, a falta de disponibilidade de peças e componentes ainda persiste. Segundo Gilson Capato, diretor comercial da Volvo CE, o tempo de espera acompanha uma série de fatores, dentre eles o modelo de máquina. “Difícil precisar o quanto se espera, mas acredita-se que seja entre 90 e 120 dias em média”, posiciona o executivo. “Mas os prazos atuais estão mais longos em toda a cadeia produtiva brasileira, não é uma exclusividade do setor de equipamentos.”

E tampouco da construção, pois a realidade vista no setor agrícola é a mesma. Há projeção de crescimento para 2021, mas as empresas receiam não conseguir atender à demanda. A perspectiva é de mais uma safra recorde, com os preços das commodities se mantendo em alta, embora os fornecedores estejam atrasando a entrega de peças e componentes necessários para a fabricação das máquinas.

Recuperação repentina faz fornecedores penarem com a escassez de matéria-prima

E mesmo fabricantes que trabalham com programação antecipada estão sendo surpreendidos, pois até fornecedores com os quais têm compra assegurada para seis ou oito meses já informaram que não conseguirão cumprir os prazos. Mais que isso, a “surpresa” também ocorre em relação aos preços praticados por fornecedores, devido principalmente aos sucessivos aumentos no preço do aço. Alguns fabricantes relatam que, durante esse período de paralisações e atrasos, o preço do insumo foi reajustado – e quem não tiver mais interesse pode cancelar o pedido.

De acordo com Capato, da Volvo CE, a fábrica parou por 20 dias no início da pandemia, mas não houve redução da produção. “Ao contrário, em 2021 até aumentamos a produção, operando com um turno na linha de montagem e três nos setores de usinagem e solda robotizada”, esclarece. “Estamos, inclusive, nacionalizando novas máquinas para complementar o portfólio de produtos e atender às necessidades do mercado.”

Também na perspectiva do executivo, a demanda de mercado aumentou em um nível consideravelmente acima do que a cadeia de suprimentos pode entregar de imediato, já que o segmento de construção, assim como outros setores, cresceu exponencialmente. Nesse quadro, a postura da Volvo é de manter a proatividade e proximidade junto ao mercado, estreitando a comunicação para que os clientes programem suas compras com antecedência. “Não temos gargalos relevantes na linha de produção, pois nossa fábrica tem capacidade para aumentar a produção à medida que o mercado cresce”, assegura. “Tanto que expandimos nossa produção com a contratação de 250 pessoas na fábrica de Pederneiras, quase o dobro do número que tínhamos em setembro do ano passado.”

Assim, o gargalo concentra-se na cadeia de fornecedores, provocado por uma demanda muito forte e pelas consequências da pandemia. “Outro limitador são os problemas logísticos, como a falta de contêineres, falta de navios e cancelamentos de voos”, reitera Capato, fazendo coro a Bernardes, da Abimaq. “Além disso, existe a falta de insumos, como aço, pneus e componentes eletrônicos, principalmente semicondutores.”

Em relação aos fornecedores de insumos, todos estão experimentando o mesmo cenário, composto por variáveis conhecidas. De acordo com Capato, isso teve início com a redução das operações da indústria após a crise de 2014. “Agora, com a recuperação econômica repentina no segmento de equipamentos de construção e o consequente aumento da demanda, os fornecedores estão penando frente à escassez de commodities e matéria-prima”, avalia. “Essas empresas estão produzindo mais, mas não conseguem atender a todos com o forte aumento da procura.”

REAJUSTES

Nesse quadro, também é certo que a desvalorização do real aumenta a competitividade do produto brasileiro no exterior, mas o nível elevado do consumo interno tem limitado significativamente a disponibilidade para exportação. Com efeito, essa maior competitividade gerada pelo câmbio tem causado certa pressão para o aumento de preços dos insumos utilizados na produção. “Passamos um período crítico de falta de contêineres em toda a cadeia global, que se juntou à falta de polietileno e aço, balançando bastante a produção”, diz Fernando Gonçalves, presidente da Jacto. “Além disso, como falta tudo, a lei da oferta e demanda faz subir os custos.”

Segundo Bernardes, da Abimaq, cabe assim a cada empresa definir a estratégia de precificação dos seus produtos, baseada em fatores que consideram determinantes. “Há muitos anos não vemos um incremento dessa magnitude nos custos de produção, em espaços tão curtos de tempo”, ele admite. “Isso ocorre em função de inúmeros motivos, como desvalorização da moeda, dificuldades logísticas em diferentes modais e reajuste das commodities, dentre outros.”

Compreensivelmente, a alta nos preços devido ao aumento expressivo do dólar é um fator que tem causado inquietação em especial. Afetada pela instabilidade cambial, a indústria não está conseguindo absorver essa forte pressão de custos, uma vez que no início de 2020 os preços dos equipamentos seguiam equiparados ao mesmo nível de 2013. Ou seja, permaneceram defasados por praticamente oito anos.

No entanto, para o gerente de vendas da Dynapac, Carlos Santos, o maior problema do dólar nem é a taxa, mas a volatilidade, segundo ele mais destruidora. “Porém, se o dólar se mantém estabilizado por um longo período em um determinado patamar, seja ele qual for, toda a economia se reajusta”, diz o especialista.

Isso porque, como explica o gerente, as cadeias produtivas estão altamente globalizadas. Um rolo compactador, por exemplo, traz alguns componentes importados mesmo quando é produzido no Brasil, o que faz seu custo final ser impactado pela alta do dólar. Em geral, os equipamentos produzidos no Brasil têm 70% de componentes nacionalizados e 30% de importados, sendo que alguns fornecedores requerem até quatro meses de antecedência para entregar o material. O mesmo vale para o aço. “Todos os participantes da cadeia irão ajustar seus custos e preços até chegarmos na ponta”, diz Santos. “Desde a usina de aço até a obra pronta, os preços serão reajustados, esse movimento é inevitável.”

Vale lembrar que, nos últimos 12 meses, o real desvalorizou cerca de 40% frente ao dólar, o aço encareceu mais de 60% e os fretes marítimos subiram mais de 300%, entre outras majorações. Por sua vez, os preços dos equipamentos derivam de uma série de fatores, desde modelo até região de venda, passando por especificações, conteúdo importado e outros aspectos.

Apesar do reajuste de preços, sentido na pele pelo mercado, os fabricantes afirmam que não estão repassando na íntegra o impacto real dos aumentos nos custos. Ao menos por enquanto.

ALTA DEMANDA

Pegos de surpresa, os fabricantes não conseguiram prever que o mercado fosse crescer em grande magnitude durante a pandemia. “No início da pandemia, a indústria reduziu as previsões de vendas diante da gravidade da situação mundial, mas a demanda continuou elevada, principalmente porque o mercado de locação está aquecido”, delineia Alisson Brandes, diretor de vendas e marketing da JCB. “Há muitas obras em condomínios residenciais e comerciais, além de empreendimento de infraestrutura privada, que vêm demandando contratação de empresas locadoras. A queda na taxa de juros também ajudou os locadores a comprar equipamentos, mantendo a demanda em alta.”

Para ele, o pior já passou, pois os fabricantes entenderam que a pandemia não afeta o setor. “Sequer se cogita a possibilidade de que [a crise sanitária] possa atingir 2021, que será um ano forte e promissor”, diz Alisson, para quem o novo marco do saneamento, por exemplo, pode demandar até 40 mil novas unidades de equipamentos da Linha Amarela nos próximos anos.

Na mesma linha, a John Deere Brasil também vê um momento positivo nas vendas de seus produtos, principalmente em atividades como mineração, agricultura e locação de máquinas. Nunca é demais recordar que a produção de alimentos e a infraestrutura foram consideradas atividades essenciais durante a pandemia, o que contribuiu para manter a indústria em atividade ao longo do último ano e no primeiro quadrimestre.

Por meio de nota, a empresa informa que segue trabalhando para manter seu planejamento de entrega de novos equipamentos, com estoque de peças regularizado para suprir a demanda por máquinas. Diante dos desafios ainda impostos pela pandemia no Brasil, a companhia vem incentivando seus clientes a planejar os investimentos e iniciar as negociações com maior antecedência em relação aos prazos almejados para entrega das máquinas, enquanto a rede de fornecedores também busca alternativas viáveis para abastecer a indústria. “Trata-se de um esforço conjunto de toda a cadeia produtiva”, diz a fabricante.

Com relação ao câmbio, o dólar alto obviamente tem reflexos em muitos setores da economia que dependem de insumos importados, reconhece a empresa. Por outro lado, favorece os segmentos exportadores, como o mercado agrícola e o de minérios, justamente onde está grande parte dos clientes da John Deere, que dessa forma ficam ainda mais capitalizados e seguros financeiramente para investir em novas tecnologias, produtos e serviços. “Ou seja, é mais um fator que contribui para a alta demanda”, conclui a empresa.

Com aumento de procura, seminovos apresentam escassez

O mercado de máquinas seminovas cresceu no último ano no Brasil, mas também enfrenta escassez, da mesma maneira que os equipamentos novos, uma vez que a procura aumentou consideravelmente. A Sotreq, por exemplo, tem perspectiva de crescimento no segmento entre 20 e 25% nos negócios para o segmento em 2021.

De acordo com o diretor comercial Ricardo Fonseca, os principais fatores que tem influenciado o crescimento incluem a “drástica” redução da taxa de juros e o aquecimento de alguns setores do mercado, como locação, agribusiness e mineração. Na sua visão, o aumento repentino de demanda provocou gargalos no tempo de entrega dos equipamentos, pois houve necessidade de um período de adequação, tanto da fábrica como de fornecedores homologados de implementos. “Dependendo do modelo do equipamento, os prazos de entrega atualmente podem chegar a 90 dias, mas tendem a melhorar”, posiciona.

Nesse período, os equipamentos seminovos registraram demanda elevada; e não apenas em decorrência dos prazos demorados de entrega de máquinas novas, mas principalmente por integrarem o escopo de negócios da empresa. “Temos uma estratégia de longo prazo para trabalhar no mercado de máquinas seminovas, que estão sendo bastante procuradas neste momento”, sublinha Fonseca, destacando que a Sotreq possui diferentes canais de captação de máquinas no mercado.

Saiba mais:
Abimaq: www.abimaq.org.br
Apelmat: www.apelmat.org.br
Dynapac: https://dynapac.com/br-pt
Jacto: https://jacto.com/brasil
JCB: www.jcb.com/pt-br
John Deere: www.deere.com.br
Sotreq: www.sotreq.com.br
Volvo CE: www.volvoce.com/brasil/pt-br