O mercado brasileiro consome mais de 30 mil equipamentos pesados de construção e mineração (off-road) ao ano. São modelos de escavadeiras, pás carregadeiras, retroescavadeiras, motoniveladoras e outros, classificados de forma genérica pelo setor como Linha Amarela. Nas grandes frotas de mineradoras e empreiteiras de infraestrutura, são demandadas milhares dessas máquinas, de diferentes marcas e que invariavelmente precisam trabalhar em conjunto. E, como se sabe, essa complexidade constitui o “Calcanhar de Aquiles” dos gestores de frota, que ainda não dispõem de uniformidade nas informações geradas em cada equipamento. A boa notícia é que o mercado caminha a passos largos para superar mais este gargalo.

PROTOCOLOS

Antes disso, vale contextualizar em detalhes: cada marca de equipamento pesado utiliza um conjunto diferente de eletrônica embarcada para controlar  seus componentes mecânicos, hidráulicos e até pneus. São esses sistemas que informam o nível de temperatura e de pressão hidráulica, o consumo médio de combustível, as anomalias em determinadas peças etc.

Para transmitir essas informações, cada fabricante desenvolve protocolos de comunicação próprios, mais eficientes para as suas máquinas, mas que, por outro lado, só podem ser lidos e interpretados pelos painéis lógicos programáveis (PLC) da própria marca. Ou seja, os parâmetros mapeados por uma marca são diferentes dos parâmetros absorvidos por outra, impedindo que o frotista tenha um acompanhamento geral e uma visão igualitária dos seus equipamentos. Trata-se de uma antiga reclamação dos profissionais do setor, que anseiam por soluções intercambiáveis, complementares e customizáveis.

Nos EUA, por exemplo, a AEMP (Association of Equipment Management Professionals) iniciou há tempos uma padronização nesse sentido, criando protocolos-padrão para a indústria. Atualmente, o programa está na versão 1.2, abordando 19 campos de dados (que também geram códigos de falhas) para serem implementados pelos fabricantes.

Atualmente, cinco grandes empresas já estão filiadas ao projeto: Case Construction Equipment, Caterpillar, John Deere, Komatsu e Volvo Construction Equipment, além de desenvolvedores de sistemas e fornecedores de insumos para equipamentos, como a Castrol Lubrificantes. “Com o avanço desse programa da AEMP, que deve se estender para vários países, chegaremos cada vez mais próximos da gestão integrada de frotas off-road, permitindo aos gestores mapear com detalhes os dados operacionais, de manutenção e de segurança de seus equipamentos para alcançar a máxima produtividade nas obras ou nas minas”, diz Tarik Sarhan, diretor geral da desenvolvedora de sistemas Telogis na América do Sul.

PLATAFORMA

Aliás, é justamente para ajudar a sanar esse descompasso de informações que a Telogis vem pesquisando o problema em nível mundial, em um projeto que culminou no desenvolvimento de uma plataforma de telemetria e softwares que promete otimizar definitivamente o processo.

E os primeiros resultados já podem ser conferidos no Brasil, pois a empresa acaba de introduzir aqui a plataforma Assets. De modo geral, são rastreadores que podem ser instalados em vários componentes do equipamento. Ligados por sinal de celular ou via GPS, eles emitem parâmetros específicos do componente para o software Assets. Na sala de controle, o gestor obtém relatórios personalizados com esses dados, programando paradas de manutenção preventiva ou, até mesmo, podendo intervir com antecedência em desgastes prematuros de peça.

Segundo Sarhan, a tecnologia da Telogis apresenta várias camadas, sendo que a empresa buscou desenvolvê-la com o inovador conceito de “gestão por exceção”. “Isso significa que criamos camadas de BI (Business Intelligence) que permitem ao gestor olhar para o aspecto macro da frota, obtendo dados de produtividade e ciclo de vida médio, por exemplo, enquanto o gerente de manutenção avalia os detalhes de peças e itens de consumo, como lubrificantes”, diz ele.

Por outro lado, o executivo lembra que a obtenção dos dados para análise depende da leitura dos dados emitidos pelo fabricante do equipamento, o que remete novamente à necessidade de padronização buscada pela AEMP. Isso mostra que a tão sonhada padronização ainda não está totalmente ao alcance, mas talvez seja apenas uma questão de tempo. Isso porque, como explica o especialista, dados do trem de força (motorização), por exemplo, já são mais “acompanháveis”, uma vez que a maioria dos fabricantes utiliza o protocolo padrão da SAE. “Para os parâmetros do trem de força, a tecnologia já pode ser adquirida de prateleira, enquanto para o monitoramento dos demais componentes ainda é necessário avaliar caso a caso”, conclui.